Inyección De Plástico

INDICE

1 OBJETO DEL PROYECTO. 3

1.1 JUSTIFICACIÓN 3

1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO. 3

2 ANTECEDENTES 3

2.1 CARACTERISITICAS. 3

2.2 POLÍMEROS 4

2.2.1 Caracterisiticas generales de los polimeros. 4

2.2.2 Clasificacion de los polimeros 4

2.2.3 Elección del material a inyectar: 6

2.3 DEFECTOS EN PIEZAS MOLDEADAS POR INYECCIÓN. 11

2.3.1 Análisis del error. 11

2.3.2 Defectos en los moldes. 11

2.3.3 Defectos más comunes. 12

3 DESCRIPCION DEL MOLDE 20

3.1 MOLDE 21

3.1.1 Núcleo porta cavidad y Núcleo porta macho: 21

3.1.2 Canales o conductos: 21

3.1.3 Anillo de centrado: 21

3.1.4 Placa superior de fijación: 21

3.1.5 Placa fija porta cavidades: 22

3.1.6 Columnas-guía: 22

3.1.7 Casquillos-guía: 22

3.1.8 Placa móvil porta cavidades: 22

3.1.9 Placa soporte o plato de apoyo: 22

3.1.10 Placa de fijación de expulsores: 22

3.1.11 Plato extractor: 22

3.1.12 Varilla de retención o espiga extractora de la mazarota: 22

3.1.13 Tope: 23

3.1.14 Paralelas o espaciadores: 23

3.1.15 Placa inferior de fijación: 23

3.1.16 Columnas soporte o de apoyo: 23

3.1.17 Caja del sistema expulsor: 23

3.1.18 Bebedero: 23

3.1.19 Canales de enfriamiento: 24

3.1.20 Barras expulsoras: 24

3.1.21 Agujeros roscados y cáncamos. 24

3.1.22 Los canales de alimentación o de distribución. 25

3.1.23 Tipos de entradas 25

4 MAQUINA EN LAS QUE PUEDE MONTARSE. 29

INYECTORA MARGARIT JSW 29

5 PUESTA EN MARCHA. 30

5.1 ARRANQUE DE LA MAQUINA. 30

5.2 CICLO DE MOLDEO. 30

5.2.1 La unidad de cierre. 31

5.2.2 La unidad de inyeccion 32

5.2.3 Unidad de potencia: 38

5.2.4 Unidad de control. 38

5.3 PARO DE LA MAQUINA. 38

6 MANTENIMIENTO. 39

6.1 LA SEGURIDAD PRIMERO 39

6.2 MONTAJE SEGURO DE LOS MOLDES 39

6.3 REQUISITO DE LIMPIEZA DEL MOLDE Y DE LA MÁQUINA 40

6.4 REQUISITO DE LUBRIFICACIÓN 40

6.5 MANTENER LOS ORIFICIOS DE VENTILACIÓN LIMPIOS 40

6.6 EXTREMAR PRECAUCIONES CON LAS FUNCIONES DEL EXPULSOR 40

6.7 COMPROBAR TODOS LOS INSERTOS 41

6.8 MANTENER UN CONTROL DE LA BASE DEL MOLDE 41

6.9 EN RESUMEN 41

7 -ANEXO CÁLCULOS: 42

7.1 CONTRACCIÓN: 42

7.2 -CÁLCULO DEL PESO DE LA PIEZA. 44

7.3 -NUMERO MÁXIMO Y MÍNIMO DE PIEZAS FABRICABLES CON LA MÁQUINA "MARGARIT JSW JM 85 E-C5.C3D SERIE EUROPA(135/82.5)". 44

7.4 -CALCULO DEL TIEMPO DE ENFRIAMIENTO Y TIEMPO DE INYECCIÓN. 45

7.5 -TEMPERATURA DE INYECCIÓN, TEMPERATURA MÁXIMA DE DESMOLDEO Y TEMPERATURA DE LA PARED DEL MOLDE. 45

7.6 -DIMENSIONAMIENTO DE LOS CANALES DE DISTRIBUCIÓN. 46

7.7 -DIMENSIONAMIENTO DEL DIÁMETRO DE LOS CANALES DE REFRIGERACIÓN. 46

8 PLANOS. 49

8.1 LISTADO DE PLANOS. 49

1 Objeto del proyecto.

El objeto de este proyecto se basa en el diseño de una molde a partir de una pieza previamente dibujada. Para ello se deberá aplicar una serie de criterios para que al final, se pueda llegar a una pieza de calidad.

1.1 Justificación

El objetivo de nuestro proyecto se basa en el diseño de una molde de 8 cavidades para la fabricación de una pieza determinada encargada por un cliente. En este caso la pieza a realizar se trata de un tapón-dispensador para un bote de jabón de mano el cual además de cumplir con los requerimientos y normas de calidad ofrece al cliente un costo razonable y un tiempo de entrega que satisface sus necesidades.

1.2 Descripción del proceso.

El proceso de moldeo por inyección consiste en transportar una cantidad de material en forma de polvo o granza, desde una tolva a una cámara de plastificación, donde el material es fundido y conducido a través de canales hacia un molde cerrado, después de hacer una refrigeración en los moldes y es expulsada la pieza.

La descripción del proceso comprende tres fases las cuales son:

a) Arranque de la maquina.

b) Ciclo de moldeo.

c) Paro de la maquina:

2 Antecedentes

2.1 Características.

Debido a la geometría de las piezas nos hemos visto obligados a incorporar unas correderas. Estas correderas tienen la función de taponar los huecos ………….

Para que los conductos de refrigeración cumplan su función correctamente se han taladrado los insertos y la placa simultáneamente. Para evitar que el liquido refrigerante se salgan entre las piezas se le deberán colocar juntas de estanqueidad (orings).

2.2 Polímeros

Los polímeros se producen por la unión de cientos de miles de moléculas pequeñas llamadas monómeros que forman enormes cadenas de las formas mas diversas. Algunas parecen fideos, otras tienen ramificaciones. Otras se asemejan a las escaleras de mano y otras son como redes tridimensionales, sin embargo la mayor parte de los polímeros que usamos en nuestra vida diaria son materiales sintéticos con propiedades y aplicaciones variadas.. Lo que distingue a los polímeros de los materiales constituidos por moléculas de tamaño normal son su propiedades mecánicas. En general, los polímeros tienen una excelente resistencia mecánica debido a que las grandes cadenas poliméricas se atraen. Las fuerzas de atracción intermoleculares dependen de la composición química del polímero y pueden ser de varias clases, también llamadas fuerzas de dispersión o fuerzas de Van der Waals, presentes en las moléculas de muy baja polaridad, generalmente son hidrocarburos. Estas fuerzas provienen de dipolos transitorios: como resultado de los movimientos de electrones, en cierto instante una porción de la molécula se vuelve ligeramente negativa, mientras que en otra región aparece una carga positiva equivalente. Así se forman dipolos no-permanentes. Estos dipolos reproducen atracciones electroestáticas muy débiles en las moléculas de tamaño normas, pero en los polímeros formados por miles de estas pequeñas moléculas, las fuerzas de atracción se multiplican y llegan a ser enormes, como en el caso del polietileno.

2.2.1 Características generales de los polímeros.

Los plásticos se caracterizan por una relación resistencia/densidad alta, unas propiedades excelentes para el aislamiento térmico y eléctrico y buena resistencia a los ácidos, álcalis y disolventes. Las enormes moléculas de las que están compuestos pueden ser lineales y ramificadas o entrecruzadas, dependiendo del tipo de plástico. Las moléculas lineales y ramificadas

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