Lean Manufacturing

Lean Manufacturing

Modelo de Gestión diseñado por la compañía TOYOTA para sus plantas de fabricación de automóviles, durante la década de los años 70.

Sistema de gestión que consigue reducir los costes, aumentando la calidad del producto o del servicio, en un entorno de orientación al cliente (plazos de entrega y sistema pull) y en un buen clima laboral.

Se basa en la eliminación o reducción de aquellas actividades que no generan valor al producto o servicio final (Waste-desperdicios), ¿Por dónde se escapa la productividad?.

Utilizando la metodología DMAIC y la cartografía VSM (Value Stream Mapping) se identificarán los wastes-desperdicios de los procesos y así se conocerán las mejoras a realizar.

Implantando las herramientas Kaizen: 5s, SMED, TPM, dispositivos anti-error, Kanban, 8Ds, capacidad, sistema Pull de planificación, etc..., se conseguirá en poco tiempo una empresa altamente competitiva.

Pero...al mismo tiempo que se implantan estas herramientas, es imprescindible ir consiguiendo involucrar a las personas. Gerentes, jefes, mandos y responsables de equipos, (cada uno a su nivel) deben ser capaces mantener y transmitir un alto nivel de motivación y de trabajo en equipo.

Los operarios y los responsables de equipos son los "ojos" de los procesos productivos. El saber aprovechar el potencial de estas personas es necesario para conseguir empresas aún más competitivas.

Diagnóstico Radar Chart e Indicadores

El modelo de gestión basado en Lean Manufacturing, implica un compromiso con una serie de indicadores que miden la situación de una empresa en el desarrollo de este modelo de gestión.

Toda empresa que está dispuesta a trabajar tomando como modelo el sistema Lean Manufacturing, debe comenzar por conocer cual es su situación.

De esta manera, conocerá cuales son sus puntos débiles y en consecuencia, podrá de una manera más eficaz planificar acciones que le lleven en el menor plazo posible a conseguir el mayor nivel de eficacia.

Implicación del personal de la planta

Este parámetro mide la integración del personal de la planta en el modelo de gestión operativa de la empresa.

Determinando el nivel de información que reciben de la gerencia así como también el nivel de conocimientos en: materias de productividad (herramientas), mejora de los procesos, calidad total, participación en grupos de trabajo y mejora continua.

Desarrollo de la Calidad

Uso de dispositivos anti-error, medidas para aseguramiento de la calidad, herramientas de análisis de defectos y mejora de la calidad.

Versatilidad

Determina el sistema empleado para mantener en la planta, la versatilidad de los operarios en el conocimiento de diferentes operaciones, que permiten compensar puntas de trabajo y niveles altos de absentismo sin perdida de eficacia y sin perjuicio de la calidad.

Así mismo, la capacidad de cambiar y preparar la máquinas para nuevas ordenes de fabricación en el menor tiempo posible, agilizando la producción.

Trabajar de acuerdo a la demanda del mercado, con el mínimo inventario.

Estandarización

Mide el grado de documentación que los puestos de trabajo disponen, con el fin de asegurar el conocimiento de los procesos, facilitando el entrenamiento de los operarios.

Permite identificar "in situ" si el proceso se realiza de acuerdo a los parámetros definidos y a su tiempo ciclo.

Organización del puesto de trabajo

Determina el orden, la limpieza y las indicaciones que permitan identificar "un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio". Propone la utilización o la mejora de los tableros indicadores de los medibles y evidencia planes de acción para corregir variabilidades negativas, así como el propio desarrollo de la mejora continua.

Mantenimiento Integrado en producción

El nivel de participación de los operarios de producción en las tareas de mantenimiento, así como los indicadores de paradas de máquinas y los planes de acción para minimizar dichas paradas.

Logística y Planificación

Determina el servicio a los clientes medido en función la capacidad de entrega a tiempo los pedidos , así como la planificación para producir la cantidad justa requerida, vigilando los inventarios y evitando variabilidades de coste negativas.

VSM. Análisis de Valor de los Procesos

Se entiende como Valor de un proceso, aquello por lo que usted como cliente está dispuesto a pagar.

Descubrir todas aquellas actividades en las que se invierte dinero y no dan provecho, es una de las principales tareas en las que toda organización debería dedicar un esfuerzo.

El análisis de Valor de un proceso es una herramienta que permite de manera sistemática identificar todo aquello que no da Valor al producto final y que con su eliminación se reduce el coste total del producto.

Las herramientas empleadas para identificar el VALOR de los procesos son:

• Diseño del mapa de procesos

Utilizando la simbología apropiada, plasmar de forma gráfica todo el desarrollo del proceso, de manera que se identifiquen las operaciones:

o Operación que Añade Valor

o Operación que NO añade Valor

o Transporte

o Demora

o Almácen

o Control

• Identificación de los 7 desperdicios

o Sobre producción

o Esperas

o Transporte

o Sobre procesos

o Inventarios

o Movimientos Innecesarios

o Re trabajos

• Análisis de los movimientos en el método de trabajo de una determinada actividad

o Alcanzar

o Mover

o Agacharse y levantarse

o Coger

o Posicionar

o Soltar

o Andar

Máxima capacidad de equipos, máquinas e instalaciones

Un alto coste de la producción y de los productos es un resultado de la insuficiente productividad de las máquinas y equipos. Dicha falta de productividad origina desviaciones negativas del coste estándar.

Inesperadas paradas de máquinas, largos tiempos de reposición de piezas y de puestas en marcha, son ineficiencias que afectan también en gran medida. Se produce caro.

En ocasiones son requeridos turnos extra de producción y en algunos casos por "falta de capacidad", se planifican compras de equipos o máquinas adicionales.

La practica de las herramientas que se ofrecen en este apartado, ofrecen la posibilidad de aumentar la cadena de valor del flujo productivo incrementando la capacidad de los equipos y máquinas.

Permitiendo con ello una mayor estabilidad en la planificación, reduciendo turnos de trabajo y ajustando los recursos productivos

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