PRACTICA TECNOLOGIA DEL CONCRETO

1. Métodos para diseño de mezcla en hormigón, ventajas y desventajas, aplicabilidad, garantía de cumplimiento de especificaciones, evolución en la industria.

Los métodos para diseño de mezcla son unos procesos que consisten en calcular las proporciones de los elementos que contiene el concreto, con el fin de obtener los resultados requeridos será por norma o por necesidad. Existen diferentes métodos, algunos muy complejos con la existencia de múltiples variables que pueden afectar el resultado final. Corresponderá al Contratista el diseño de las mezclas de concreto y efectuar las pruebas de laboratorio que confirmen y garanticen su correcta utilización

(Métodos para diseño de mezcla - variables)

Algunas ventajas del concreto:

• Mejor comportamiento ante cargas de servicio por el control del agrietamiento y la deflexión

• Permite el uso óptimo de materiales de alta resistencia

• Se obtienen elementos más eficientes y esbeltos, con menos empleo de material; en vigas, por ejemplo, se utilizan peraltes del orden de L/20 a L/23, donde L es el claro de la viga, a diferencia de L/10 en concreto reforzado

• La producción en serie en plantas permite mayor control de calidad y abatimiento de costos (ver Capítulo 6 de este manual)

• Mayor rapidez de construcción al atacarse al mismo tiempo varios frentes o construirse simultáneamente distintas partes de la estructura; esto en general conlleva importantes ventajas económicas en un análisis financiero completo 
Conviene también mencionar

Algunas desventajas:

• La falta de coordinación en el transporte de los elementos presforzados puede encarecer el montaje.

• En general, la inversión inicial es mayor por la disminución en los tiempos de construcción

• Se requiere también de un diseño relativamente especializado de conexiones, uniones y apoyos

• Se debe planear y ejecutar cuidadosamente el proceso constructivo, sobre todo en las etapas de montaje y colados en sitio

2. Producción y transporte del hormigón, plantas de dosificación.

El proceso de fabricación se compone de cuatro etapas principals.

• 1. La extracción y molienda de materias primas: La caliza es la materia prima principal del cemento, la cual se obtiene de recursos naturales. Ella es triturada hasta formar un material de un tamaño no mayor a 20mm de diámetro, y posteriormente es almacenada junto con arcilla y otras materias primas.

• 2. Homogenización de la materia prima: Aplicando la dosificación adecuada, se crea una mezcla homogénea llamada crudo.

• 3. Producción de Clinker: Es la etapa donde se calcina el crudo a una temperatura de 14000 C, y se convierte en Clinker.

• 4. Molienda de cemento: El nuevo Clinker es molido en dos etapas diferentes, después se le adiciona el yeso (con el fin de alargar el tiempo de fraguado7), y así se convierte en cemento.

(Costos de la producción)

Sistemas de transporte:

Carretilla: evita las sacudidas.

Canalones: aprovechando la gravedad, puede provocar separación de los materiales si la caída excede los 2m.

Cinta transportadora: para el hormigón poco plástico,

Aire comprimido y bombas: Para el transporte vertical 100m o horizontal 500m.

Camiones: diseño de vehículo según distancia -+ 15 km

Plantas de dosificado: para la producción de hormigón dosificado, a veces llamado hormigón seco. La principal característica de estas plantas, es que carecen de amasadora. La mezcla de componentes dosificados, se vierte en un camión hormigonera que es el encargado de homogeneizar la mezcla

3. Colocación en obra, compactación, preparación, vaciado. Compactación y consolidación, formaletas.

El vertido y colocación del hormigón deben efectuarse de manera que no se produzca la disgregación de la mezcla. El peligro de disgregación es mayor, en general, cuando más grueso es el árido y más discontinua su granulometría, siendo sus consecuencias tanto peores cuando menos es la sección del elemento que se recomienda.

Todas las operaciones de vaciado deberán buscar minimizar la segregación del concreto, ya que una vez vaciado será casi imposible remezclarlo.

Existen tres sistemas de compactación: picado, apisonado y vibrado

La compactación del hormigón es un proceso mediante el cual se le elimina , a la masa el contenido de burbujas de aire, con lo cual quedara una masa compacta. Es un proceso muy importante, ya que un hormigón sin compactar tendría aproximadamente un contenido en coqueras y poros elevado, pudiendo llegar al 20% de su volumen. Para ver la importancia de este aire ocluido, valga como ejemplo decir que un 5% de aire ocluido equivale a una perdida de resistencia del 20%.

Las ventajas de hacer un hormigón muy compacto son las siguientes:

• Mayor resistencia mecánica

• Mayor impermeabilidad

• Mayor resistencia a los ataques de agentes externos

Una vez extendido el hormigón,

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