PRODUCCIÓN

TECNOLÒGICO DE MONTERREY

Jaloma... ¿contentos siendo productivos?

C28-12-003

Plásticos Jaloma (PJ) era una empresa 100% jalisciense1, fabricante de envases y otros productos. En el año 2000 se convirtió en maquiladora con el fin de integrarse a la cadena productiva de Laboratorios Jaloma, su principal y único cliente. Seis años más tarde, en enero, los pronósticos de ventas y las políticas de expansión del corporativo mostraban una tendencia a la alza en la demanda de sus productos, uno de los cuales era la mamila para el biberón que PJ fabricaba. Sin embargo, los reportes de producción de la mamila incluían datos que preocupaban al gerente del área, Luis Méndez. Por ejemplo, inventarios en procesos y retrasos en la entrega. Luis tenía hacer algo lo más pronto posible para reducir costos en su empresa, satisfacer al cliente y además apoyarlo en su crecimiento.

Plásticos Jaloma

Plásticos Jaloma (PJ) se creó en 1970 como un departamento para atender las necesidades de la empresa Laboratorios Jaloma (LJ), que en busca de reducir los costos de su producto, cambió los envases de vidrio por los de plástico.

Por necesidades del corporativo, en el año 2000, Plásticos Jaloma se convirtió en una empresa maquiladora, cuyo principal y único cliente era Laboratorios Jaloma.

PJ contaba con máquinas de inyección de plásticos con las que producía tapas y tarros; máquinas de inyección soplo con las que fabricaba frascos; máquinas de extrusión soplo para fabricar envases y botellas varias; máquinas de extrusión para elaborar palillos y máquinas de inyección por transferencia de elastómeros para mamilas de silicón y de hule.

Con el paso del tiempo PJ se modernizó y adquirió equipo y maquinaria con tecnología de punta y se mantuvo con esto al ritmo de crecimiento de su alianza estratégica.

La Dirección de Plásticos Jaloma consideraba que sus principales logros eran: tecnología de punta, conocimientos técnicos y su alianza estratégica con Laboratorios Jaloma.

La empresa se ubicaba en Guadalajara, Jalisco, México.

Este caso fue escrito por la Profesora Ramona Beatriz Alemón Galindo con el propósito de servir como material de discusión en clases, no pretende ilustrar buenas o malas prácticas administrativas.

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Fecha de revisión: 05 de Febrero, 2008 Última revisión: 04 de Junio, 2008

La escolaridad de los empleados era baja: primaria en promedio los que se desempeñaban en el área operativa; y de secundaria los que trabajaban en otras áreas. En total eran 132 trabajadores. La rotación de personal era menor a 10% y el nivel de ausentismo de dos por ciento. El área operativa era la que reportaba mayor rotación.

La fabricación de mamilas

La manufactura (ver Figura 1) comenzaba con la inyección por transferencia de las mamilas a un molde con 52 cavidades. Debido a la naturaleza del proceso, estas 52 mamilas estaban unidas entre sí a una pieza redonda que los operadores y el personal en general llamaban pizza (por la similitud con ésta, ver Figura 2); una vez que el operador la sacaba, cerraba la máquina para que se iniciara un nuevo ciclo, revisaba la calidad de cada una de las mamilas, cortaba con tijeras las piezas defectuosas, cortaba las mamilas en cuadros y apilaba laspizzas que no alcanzaba a cortar en la mesa de trabajo.

La segunda operación era cortar con tijeras la pizza para separar de ella una por una las mamilas. El tercer paso consistía en troquelar (cortar con un troquel) cada una de las mamilas para darle forma redonda a la base.

Posteriormente se perforaba la punta de las mamilas y después eran transportadas a un área de inspección final, donde se revisaba que la calidad fuera de 100% (ver Figura 3) antes de ser llevadas a la última parte del proceso: el horneado. Esta etapa era necesaria para eliminar los restos de catalizador de la mezcla de silicón que pudiesen haber quedado en ellas. Finalmente (ver Figura 4), las mamilas eran empacadas y enviadas al Departamento de Ensamble en donde se incorporaban a los biberones.

La operación del Departamento de Producción de mamilas

El departamento trabajaba en dos turnos. El primero iniciaba a las 07:00 y terminaba a las 15:00 horas, los operadores tenían 30 minutos para comer. El segundo turno empezaba a las 14:30 y finalizaba a las 21:30 horas. El horario del segundo turno se había ajustado a los requerimientos de los trabajadores con respecto al transporte que los llevaría de regreso a sus casas, de manera que entraban media hora antes y salían media hora más temprano.

El programa de producción se definía semanalmente con base en el programa maestro MRP {Materials Resource Planning) y Luis Méndez, gerente de Producción, lo adaptaba después de preguntar al jefe del Departamento la cantidad de mamilas que podría fabricar esa semana con base en el material en proceso. Había dos máquinas de inyección que trabajaban simultáneamente en el primer turno y una sola en función del programa de producción y de la disponibilidad que hubiese de operadores calificados para este trabajo.

En el corte de las mamilas trabajaban al mismo tiempo tres o cuatro operadores por períodos, según decidieran el jefe de Producción y la supervisora del segundo turno; normalmente todos los operadores que entraban en el segundo turno cortaban mamilas de 14:35 a 15:00 horas. Durante este lapso se cortaban de mil a mil 200 mamilas.

Había dos estaciones para realizar el proceso de troquelado que por lo general se activaban simultáneamente con un operador cada una en los dos turnos. Para el proceso de perforado también se disponía de dos estaciones de trabajo pero normalmente sólo una se encontraba activa con un operador en ambos turnos. V

El horneado y la preparación de la mezcla de silicón para la máquina de inyección eran tareas de un operador quien además cubría a operadores que faltaban o habían ido al sanitario. Según la disponibilidad que hubiera en el momento, los trabajos de revisión final y empaque los efectuaban tes o \tfJ operadoras.

La operación de inyección se realizaba

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