Planteamiento del problema

CAPITULO I

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La soldadura es un proceso de fabricación el cual consiste en la unión de igual o diferentes metales por la acción del calor, presión, o una combinación de ambos, con o sin aporte de material metálico nuevo, dando continuidad a los elementos unidos, para ello se aplican ciertas técnicas que facilitan ese proceso, cabe destacar que la soldadura es una de las maneras más económicas de unir dos metales de forma permanente, por lo cual dicho proceso se emplea en la construcción de numerosos productos, por ejemplo: barcos, autos, puentes, maquinaría entre otros, y es de vital importancia en la industria petrolera, ya que sus estructuras físicas o plantas de refinación del petróleo están formadas en más de un 80% por estructuras metálicas soldadas.

Esta se remonta a la Edad de Bronce, donde se encuentran los primeros vestigios de procesos de soldadura para fines ornamentales. A principios del siglo XX cuando las fuentes de calor fueron lo suficientemente intensas y disponibles a escala industrial es cuando hicieron su aparición la soldadura oxi-gas, la soldadura por arco eléctrico y la soldadura por resistencia.

En la industria petrolera, construcción y afines uno de los tipos más comunes es la soldadura de arco o soldadura manual con electrodo revestido SMAW (Shielded Metal Arc Welding), por otra parte también es empleada la soldadura la soldadura de arco, tungsteno y gas (GTAW), o la soldadura de tungsteno y gas inerte (TIG) (también a veces designada como soldadura con argón), las cuales son la base en la fabricación de tuberías, equipos, accesorios y estructuras en el CRP.

Cabe destacar que la soldadura y el control de calidad están relacionados ya que existen factores subjetivos que influyen en el resultado final como lo son, la de calidad de adiestramiento, pericia y habilidad del soldador, estado de la máquina de soldar, estado de los electrodos, temperatura del electrodo al momento de realizar la soldadura entre otros, se han estandarizados los procedimientos de soldadura y sus procesos dependiendo directamente de la utilidad del objeto a soldar, esto es debido al desarrollo de la tecnología en el área de la soldadura, los ensayos destructivos y no destructivos para aceptar o rechazar una soldadura, y las experiencias obtenidas a lo largo de los años se han detectado fallas en diseño tipo de soldadura empleado o material de aporte, las cuales han generado perdida y daños materiales, dinero y vidas..

La garantía de la calidad y control de la calidad son componentes esenciales de toda sociedad que Diseña y Produce, tiene vital importancia en las aplicaciones de la Ingeniería Básica, de Detalle y de Terreno. El Aseguramiento de la Calidad (QA) o Control de la Calidad (QC), los ingenieros QA/QC son el recursos humanos que mantienen el nivel de calidad en una empresa de ingeniería, ya que son ellos los encargados de velar por el cumplimiento de los procedimientos establecidos en PDVSA de acuerdo a los estándares y normas internacionales AWS, API , ASME y COVENIN en el Centro de Refinación Paraguana (CRP), para garantizar la funcionalidad total y cumplir con los requisitos con el fin de evitar accidente, pérdida de tiempo, y procedimientos mal ejecutados y asignados y salvar vidas, evitar posibles demandas.

Desde la aparición del primer computador hace más de cuatro décadas, hemos sentido que la tecnología ha inundado todos nuestros ambientes, ha cambiado nuestro mundo, nuestra forma de hacer las cosas y desde luego nuestra manera de ver las cosas. Así el computador se convirtió en una herramienta necesaria para agilizar procesos de control de data. Actualmente en la cooperativa Coomaind se lleva un sistema manual del registro de los soldadores y la producción diaria o juntas realizadas, estas soldaduras son evaluadas con ensayos destructivos y no destructivos que aplican de acuerdo con el procedimiento dictado por inspección PDVSA, esta información es llevada en una hoja de Excel y a lo largo del contrato en la cual se plasma las juntas realizadas, las juntas evaluadas y el porcentaje de juntas rechazadas, este porcentaje es obtenido de sumar las juntas realizadas con las juntas evaluadas y dividido entre la cantidad de rechazo, y nos define la eficiencia del soldador, pero al culminar el contrato estos registros son plasmados en un dosier y no se relacionan en un nuevo contrato, esto tiene como desventaja que al existir personal de calidad y ejecución nuevo en la cooperativa, se desconoce la efectividad del soldador contratado y no se puede valorar si mejoro o empeoro a lo largo del nuevo contrato, esta información es vital al momento de asignar actividades de importancia debido a que son vidas humanas, instalaciones y equipos las que están en juego, por esto surge la necesidad de automatizar el proceso de control de calidad con el fin de mejorar el control de la data generada diariamente en un contrato y así poder relacionar la eficiencia de un soldador entre un contrato y otro, es de resaltar que actualmente la cooperativa Coomaind no cuenta con un sistema automatizado que permita llevar el registro de los soldadores

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