Proyecto Optimizacion De Maquinaria Industrial De Pet

CAPÍTULO I

DEFINICIÓN

Y

PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO

1.1 Definición del Proyecto.

1.1.1 Marco contextual.

LeonR Recicla2 Edo. México Municipio La Paz Calle Aries No. 30 Col. Primavera en la Planta de Producción en el área de Mantenimiento se investiga las fallas comunes y no comunes que puede ocasionar a un determinado tiempo en la producción, la fábrica se dedica a el reciclado de PET.

El reciclado mecánico es la mejor alternativa para este propósito si se pone en consideración que la mayoría de los plásticos vienen del petróleo, un recurso claramente no renovable el cual es cada día más costoso, y por otro lado, el reciclado químico es bastante caro y no siempre estará al alcance de la economía de varios países.

En la empresa se tiene una maquina industrial que es importada de China y esta automatizada con un PLC MITSUBISHI FX2N-64MR 37 I/O que controla todo el proceso de limpiado de PET.

La fábrica tiene 2 años en su ubicación actual en el cual han tenido éxito en su producto ya que están catalogadas como una de las fábricas que limpian con calidad el PET. No obstante a estado en problemáticas de producción por la falta de mantenimiento preventivo y correctivo de la maquina industrial.

El departamento que se encargara de investigar el tipo de fallas y encontrar soluciones a esta problemática es el área de Ingeniería Industrial que se estará aprobando por primera vez a la planta y integrando, obteniendo resultados de esta investigación.

En la investigación se necesitará conocimientos de Mecánica, Electricidad, Motores, Diseño, Control, Electrónica, Química y Procesos de producción. En la cual maquina se alimenta de las materias mencionadas por su gran complejidad en ingeniería de su proceso autómata.

Con el fin de satisfacer la producción de la empresa se dará inicio la investigación de OPTIMIZACION DE MAQUINARIA INDUSTRIAL.

1.1.2 Identificación y planteamiento del problema.

Los problemas que se han obtenido de la máquina de reciclado de PET (MRPET) se originan constantemente en sus bandas transportadoras ya que en la bandas transportadoras las adaptaron independientemente de la original banda que tiene MRPET y los motores sufren desgaste y sobrecalentamiento, ya que tiende a atascarse con las botellas de PET la banda con el cual no permite un libre paso de la banda el cual ocasiona un sobreesfuerzo del motor, otro conflicto que se obtuvo es que el detector de metales no está bien calibrado ya que al pasar etiquetas que contiene poco metal se queda parada la maquina y no la deja avance del producto.

Avanzando en la investigación del proyecto se alcanzo a analizar que la maquina está encendida 9 horas por día y en el cual solo un día se queda sin encender, soporta 700 kilos por hora el cual solo en la empresa produce 400kilos por hora, cada tres meses se hace un mantenimiento preventivo en donde se hace un chequeo de niveles de transmisión, se engrasa cada parte de la maquina que necesite grasa, se realiza un chequeo de baleros, revisión del buje Nylamid de cada tina (duran 6 meses), cada tres o cuatro días se cambian las cuchillas.

Entre los aspectos visibles a primera estancia en la planta se alcanza a ver que en el piso hay charcos de líquido y que cables pasan por los charcos. En la parte de las bandas los motores no tienen una instalación adecuada ya que no están protegidos por nada y sus cables no están en un lugar fijo ya que son extensiones que se conectan a enchufes.

En la parte de herramienta se ha llegado a necesitar brocas, llaves Alen, sopladora, aspiradora, calibrador digital, entre otras así como en la parte de refacciones Baleros, Bandas, Chumaceras, Cadena, Seguros, Catarinas y motores Entre otras.

En el área de mantenimiento no hay un lugar establecido en donde se puedan hacer pruebas y no cuentan con un almacén optimo, donde haya un encargado que administre todo el inventario de cada refacción y herramienta.

Situándonos con cada empleado de la compañía necesitan que tengan una capacitación de cada proceso y cada elemento de la maquinaria.

Para empezar un óptimo planteamiento pasaremos al siguiente tema donde identificaremos las causas del problema que se está situando en la empresa.

1.1.3 Identificación de la causa problema

En la MRPET se deifico el siguiente proceso por donde pasa el PET:

1. Banda transportadora

2. Detector de metales

3. Molino N°1 (Molino chino)

4. Gusano N°1

5. Olla de lavado

1. Centrifugado

2. Gusano N°2

3. Línea de lavado N°1

4. Línea de lavado N°2

5. Molino N°2 (de terminado)

6. Gusano N°3 (con secadora)

7. Centrifugado

8. Soplador (Filtro sacar etiqueta)

9. Silo para producto terminado

En el cual se canalizaron los problemas y se pueden radicar las fallas técnicas.

Radican Fallas Técnicas Eventos %Acumulado %

Banda transportadora 14 17.5 17.5

Detector de metales 11 31.25 13.75

Molino N°1 (Chino) 10 43.75 12.5

Centrifugado N°2 9 55 11.25

Centrifugado N°1 8 65 10

Tina de lavado N°1 7 73.75 8.75

Tina de lavado N°2 6 81.25 7.5

Molino N°2 (de terminado) 5 87.5 6.25

Gusanos 4 92.5 5

Olla de lavado (Contiene Caldera) 3 96.25 3.75

Soplador (Filtro saca Etiqueta) 2 98.75 2.5

Silo (Producto Terminado) 1 100 1.25

Total 80

Tabla 1.1

En el siguiente diagrama permitirá mostrar gráficamente el principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales), es decir, que hay muchos problemas sin importancia frente a unos pocos muy importantes. Mediante la gráfica colocamos los "pocos que son vitales" a la izquierda y los "muchos triviales" a la derecha.

El diagrama facilita el estudio de las fallas técnicas de la MRPET, como se puede ver en la grafica siguiente.

Hay que tener en cuenta que tanto la distribución de los efectos como sus posibles causas no es un proceso lineal sino que el 20% de las causas totales hace que sean originados el 80% de los efectos y rebotes internos del pronosticado.

El principal uso que tiene el elaborar este tipo de diagrama es para poder establecer un orden de prioridades en la toma de decisiones dentro de una organización. Evaluar todas las fallas, saber si se pueden resolver o mejor evitarla.

1.1. Grafica de Pareto(Causas Vitales

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