TIPOS DE MOLDES

MOLDES DESECHABLES

MOLDE DE ARENA:

PROPIEDADES

• Plasticidad: capacidad para reproducir los detalles de los modelos. Depende de:

- Deformabilidad: actitud para cambiar de forma. Depende de los porcentajes de arcilla, de la humedad e, incluso, de la forma del grano.

- Fluencia: capacidad de transmitir la presión a través de ella.

• Permeabilidad: es la facilidad para dejarse atravesar por el aire y los gases que se desprenden al realizar la colada. Depende del tamaño y forma de los granos, del contenido en arcilla, de la presión y del porcentaje de humedad.

• Refractabilidad: es la capacidad para soportar temperaturas elevadas. Depende del tipo de arcilla.

• Cohesión: capacidad de permanecer los granos unidos entre sí. Depende del porcentaje de arcilla.

VENTAJAS:

• Económico: es un proceso más barato que el resto.

• Resistencia a altas temperaturas.

• Posibilidad de obtencion de piezas de hasta menos de 3mm de grosor de acero.

• Posibilidad de utilización en gran cantidad de metales y aleaciones.

• Acabado uniforme y liso.

• No requiere de tolerancias especiales.

• Aproximadamente un 90% del material del molde es reciclable.

• Se trata de un proceso flexible con costos de materiales bajos.

• Piezas sin tensiones residuales.

DESVENTAJAS:

• No se trata de un proceso recomendado para piezas de gran tamaño.

• Las tolerancias que se obtienen suelen ser bastante grandes.

• No es el proceso más adecuado para la realización de piezas de geometría compleja.

• Los acabados superficiales que se obtienen no son los mejores.

• Piezas con resistencia mecánica reducida.

MOLDES DE YESO

La ventaja principal del molde de yeso, es la elevada precisión en las medidas.

El principal inconveniente es que el molde de yeso tiene una capacidad calorífica muy baja y por tanto las piezas solidifican lentamente dando una estructura de grano más grueso y por tanto menos resistencia mecánica que la obtenida en moldes de arena o metálicos.

MOLDES EN CERAMICA

VENTAJAS:

- Resistencia a altas temperaturas, por lo que permite que estos moldes se utilicen en el colado de aleaciones ferrosas y otras de alta temperatura de fusión, de aceros inoxidables y de aceros para herramienta.

- Las piezas fundidas tienen una buena precisión dimensional.

- Buen acabado superficial en una amplia de variedad de tamaños y formas complejas.

DESVENTAJAS:

- Muy costoso.

MOLDES PERMANENTES:

La fundición en moldes permanentes hechos de metal es utilizada para la producción masiva de piezas de pequeño o regular tamaño, de alta calidad y con metales de baja temperatura de fusión. Sus ventajas son que tienen gran precisión y son muy económicos, cuando se producen grandes cantidades. Existen varios tipos de moldes metálicos utilizados para la fabricación de piezas por lo regular de metales no ferrosos, a continuación se mencionan algunos de las más utilizados.

Fundición en matrices

En este proceso el metal líquido se inyecta a presión en un molde metálico (matriz), la inyección se hace a una presión entre 10 y 14 Mpa, las piezas logradas con este procedimiento son de gran calidad en lo que se refiere a su terminado y a sus dimensiones. Este procedimiento es uno de los más utilizados para la producción de grandes cantidades de piezas fundidas. Se pueden utilizar dos tipos de sistema de inyección en la fundición en matrices.

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