Congelamiento

CONGELACIÓN: Definición y objetivos.

Se define la congelación como la aplicación intensa de frio capaz de detener los procesos bacteriológicos y enzimáticos que destruyen los alimentos y detiene o ralentiza la actividad celular. Para ello debe mantener la temperatura de los alimentos hasta -18 ° C. Este proceso provoca la cristalización en hielo del agua contenida en los alimentos. Así, se alarga la vida de los productos frescos, las plantas y los animales mediante la limitación de su alteración celular.

El frío de la congelación no destruye los microorganismos o toxinas, y estos microorganismos pueden reanudar sus actividades en el momento que retornen a una temperatura favorable.

La congelación de los alimentos se basa en la solidificación del agua contenida en estos. Uno de los factores a tener en cuenta en este proceso es el contenido de agua del producto. Otros factores son la temperatura inicial y final del producto pues son determinantes en la cantidad de calor que se debe extraer del producto.

TIPOS DE CONGELACION:

*Por aire: una corriente de aire frio extrae el calor del producto hasta que se consigue la temperatura final.

*Por contacto: una superficie fría en contacto con el producto que extrae el calor.

*Criogénico: Se utilizan fluidos criogénicos, nitrógeno o dióxido de carbono, que sustituyen al aire frio para conseguir el efecto congelador.

EJEMPLOS:

*El punto de congelación de cada alimento es diferente, ya que el agua de los mismos no es agua pura, sino que contiene sales minerales, azúcares y proteínas suspendidas en un líquido, por lo cual las temperaturas de congelación varían según la composición del alimento. Podemos mencionar ejemplos como las frutas y verduras que contienen mucha agua, donde el punto de congelación varía entre los 0 ºC y los -4ºC. En cambio alimentos con poca cantidad de agua, como los quesos, o aquellos productos pre-cocidos, que antes mencionábamos, tienen su punto de congelación entorno de los -10ºC.

*En aves, no son marcados los cambios después del sacrificio, no hay maduración, se pueden consumir después del sacrificio pero se recomienda madurar a 0 ºC durante 12 - 14 horas. Hay discusión sobre el punto óptimo para congelar, en general hay tres:

1.- Inmediatamente después del sacrificio.

2.- Después de la maduración.

3.- El grado de maduración no ejerce influencia en la calidad de la carne congelada.

EQUIPOS DE CONGELACION:

La velocidad de congelación determina la distribución y tamaño de los cristales en los tejidos. Si es lenta, serán grandes y aparecerán principalmente fuera de las células, generando su compresión mecánica, con consecuentes aplastamiento y ruptura de paredes. La concentración del "soluto" externo a las células produce por ósmosis la migración del agua hacia el exterior de la célula, deshidratándola. A altas velocidades de congelación se forman cristales pequeños dentro y fuera de la célula, produciéndose así menos deterioro. Industrialmente se pueden clasificar estos equipos en tres grandes tipos: de ráfaga de aire, de contacto directo y de contacto indirecto.

*De ráfaga de aire:

-Túneles de congelación:

Son cámaras de congelación con sistemas de recirculación de aire a velocidades altas, para conseguir una importante velocidad de congelación. Se utilizan bandejas o carros para sus tentaros se debe disponer el producto dejando espacios para que circule el aire. A veces estos túneles se diseñan específicamente para un producto. Estos son utilizados en la industria para congelar principalmente frutas y verduras, pero también algunas compañías los usan para congelar carnes como la de pollo. En algunos países también se utiliza para congelar atunes.

-Congelador de cintas:

El flujo de aire es vertical. De esta forma no se forman los "Channellings " o canales por los que circula más aire. Para evitar los Channellings se debe distribuir homogéneamente el producto. Si aumenta la velocidad del aire lo suficiente, para productos pequeños y no envasados, este sistema puede pasar a ser un sistema de congelación de lecho fluidizado. Una variante son los congeladores de espiral que presentan menos problemas de engranajes y por tanto mecánicas. Además ocupan menos espacio al colocarse verticalmente.

*Contacto indirecto (por contacto de placas):

En numerosos sistemas de congelación de alimentos, el producto y el refrigerante están separados por una barrera durante todo el proceso de congelación. Aunque muchos sistemas utilizan una barrera impermeable entre el producto y el refrigerante, se considera incluido dentro de los sistemas de congelación indirecta cualquier sistema de contacto que no sea directo, por ejemplo aquellos donde el material del envase hace de barrera.

-Congeladores de placas:

Es el sistema de congelación indirecta más común. El producto se congela mientras se mantiene entre dos placas refrigeradas. En la mayoría de los casos la barrera entre el producto y el refrigerante incluirá tanto a la placa como el material del envase. La transmisión de calor a través de la barrera puede aumentarse mediante la utilización de presión.

Hay dos tipos de congeladoras de placas: horizontales y verticales; las horizontales se utilizan para congelar bandejas o cajas, es decir, se utilizan más cuando el producto ya está empacado, por ejemplo en el caso de los cortes de carnes, o carne deshuesada que se coloca en bandejas, estas se colocan entre las placas de la maquina y se congela. Las congeladoras de placas verticales, se utilizan generalmente para empacar producto a granel, o sea, productos que no están embalados, de igual manera el producto desnudo se coloca entre las placas y se congela, luego una vez congelado se retira y se empaca.

Las placas son unos estantes de aluminio que tienen perforaciones en su interior, dentro de ellas circula el líquido refrigerante, que habitualmente es amoniaco, aunque también puede ser un freón. Las máquinas de placas de contacto son consideradas un sistema eficiente dentro de los procesos de congelación, ya que gracias a su velocidad de congelamiento los productos logran conservar las perseguidas características de calidad y frescura que generalmente se desean.

* Contacto directo (por aire e inmersión):

El proceso consiste en introducir el producto en un baño de líquido refrigerante y se transporta, mientras que el líquido refrigerante se evapora absorbiendo calor del producto. Los refrigerantes más comunes son el nitrógeno, el dióxido de carbono y el Freón.

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