EFICIENCIA EN LA FABRICACIÓN (PRODUCCIÓN SIN DESPERDICIOS) Y EFICIENCIA DE PENSAMIENTO?.

EFICIENCIA EN LA FABRICACIÓN (PRODUCCIÓN SIN DESPERDICIOS) Y EFICIENCIA DE PENSAMIENTO?

El primero de una extendida series en principios esbeltos, a ser publicado exclusivamente en MWP acerca del siguiente año, van directamente al corazón del concepto – la lucha contra el despilfarro. Por Chris Mckellen.

El concepto “Lean Manufacturing” (Eficiencia en la fabricación) proviene desde muchos años atrás. En 1945 Shingo Shingo identificó que la producción de lotes fue la principal fuente de retrasos, sus colegas  Taiichi Ohno empezaron a trabajar  en el Sistema de Producción Toyota en 1950, y en 1975 Shingo explicó su “Sistema de Producción Sin Stock”. Lean Manufacturing o Lean Production es basado en el Sistema de Producción Toyota, definido como: “Una propuesta filosófica para el negocio que está basado en la sastifacción de los consumidores (tanto nacionales como extranjeros) produciendo productos de calidad que son justamente LO QUE ellos necesitan, CUANDO ellos  (consumidores) lo necesitan, en la calidad requerida, usando lo mínimo de materiales, equipos, espacio, mano de obra y tiempo.

Más recientemente, nosotros hemos realizado que manufactura es sólo un parte pequeña de cualquier negocio y que nosotros estamos implementando “lean” ahí, el resto del negocio es NO SER CAMBIADO. Así “Lean Thinking” fue introducido  por Womack y Jones a mediados de 1990, para aplicar el concepto de Lean a través de toda la cadena de suministro desde nuestro proveedores de los proveedores a través de todos los departamentos en nuestro propio negocio a través de los consumidores.

LOS SIETES DESPILFARROS:

Durante la implementación del sistema de producción Toyota, Ohno identificó sietes “muda” o despilfarros.

Transporte: Mover componentes entre fábricas, dentro de la fábrica y también entre los procesos. En la industria automatizada hay una tendencia por los proveedores de primer nivel para configurar los servicios de satélite en torno a sus clientes de  la planta de ensamblaje principal para eliminar los  costos de transporte y para permitir entregas justo a tiempo. ¿Es realmente sensible a los componentes de código desde el otro lado del mundo cuando el costo total de inventario adicional, el transporte y los retrasos son tomados en cuenta?

Inventario: Buenos inventarios es la disminución de materia prima que está disponible para ayudar la manufactura que el consumidor quiere, en tiempo exacto. Esto es también las memorias intermedias estratégicas  frente a los procesos de cuello de botella y una pequeña tienda de elementos prefabricados hechos con el acuerdo del cliente para proteger las entregas a él.

Mal inventario incluye excesiva materia prima comprada debido a que el precio del mercado fue baja (todavía se utiliza seis año más tarde) y lotes comprado cuando sólo pequeñas cantidades son requeridas. Mal inventario es obsoleto y movimiento de almacenamiento lento que debería nunca ser usado y el trabajo en progreso causado por la fabricación en lotes para hacer cosas que el consumidor “puede” pronto querer pero jamás ordenar.

 Espera: Para materiales, herramientas, mantenimiento o incluso trabajar; ya la espera de instrucciones, horarios o para empezar reuniones.  Todos son desechos. En una fábrica que opera en el flujo en lugar de la producción por lotes, de espera indica que el proceso se ha detenido y puede haber un problema. En la mayoría de las empresas, alguna forma de espera es inevitable, pero la gente en las mejores fábricas utilizan este tiempo en limpiar, ordenar, mantener o capacitar.

Durante Producción: Haciendo más componentes que el cliente requiere o hacerlos demasiado pronto. Hace que los largos plazos que crean la necesidad de mantener el inventario. La industria de la fundición es uno de los mayores culpables de sobreproducción que guarda celosamente la necesidad de que los tamaños mínimos de lotes ya que algunos aún no han adoptado la práctica de poner moldes mixtos sus líneas de producción para el flujo de producción.

...