FUNDAMENTOS TEÓRICOS, SITUACIÓN FUTURA

CAPÍTULO II

FUNDAMENTOS TEÓRICOS, SITUACIÓN FUTURA

El fundamento teórico se define como el respaldo teórico que pone la situación actual sobre la que se trabajara y que se encontró en el entrenamiento del capitulo I, sin embargo es necesario elaborar un escenario para una situación futura sobre la cual el proceso será capaz de soportar las demandas de los clientes y por consiguiente el incremento de la producción.

El objetivo en este segundo capitulo es presentar la situación futura del layout elaborado por el equipo y que le permitirá ser eficiente y optimo tanto productiva como administrativamente. En esta fase se trabaja en conjunto con el equipo de Tenaris-Tamsa para obtener la estructura de la hoja de gerenciamiento del proyecto ejecutivo A3.

2.1 Ciclo de vida del proyecto (fases).

Planeación del proceso

Workshop. Situación actual

Workshop situación futura

Seguimiento en piso

Status de seguimiento y consultoría

Cierre del proyecto

Después del workshop de la situación actual nos volvimos a reunir con el equipo para el análisis de los resultados obtenidos y continuar con la optimización del proceso, los resultados que logro el equipo se encuentra en las siguientes tablas (Fig. 2.1) en donde se encontró una optimización del 75% (recordar los análisis del VSM en la situación actual y los desperdicios). Esta optimización es vista por el equipo con incredulidad porque después de trabajar tanto tiempo de la misma manera se les hace increíble haber llegado a tan buen resultado de optimización, anexo las tablas del equipo:

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Fig. 2.1.1 Resultados obtenidos por el equipo de trabajo con una optimización del 75% del proceso de VSM-Menor-25mm y VSM-Mayor-25mm

Fuente: Análisis presencial en la empresa Tenaris-Tamsa

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Fig. 2.1.2 Resultados obtenidos por el equipo de trabajo con una optimización del 75% del proceso de VSM-Anillos

Fuente: Análisis presencial en la empresa Tenaris-Tamsa

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Fig. 2.1.3 Resultados obtenidos por el equipo de trabajo con una optimización del 75% del proceso de sierra I

Fuente: Análisis presencial en la empresa Tenaris-Tamsa

Fig. 2.1.4 (Abajo) Resultados obtenidos por el equipo de trabajo con una optimización de las actividades de los operadores del 75%

Fuente: Análisis presencial en la empresa Tenaris-Tamsa

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Fig. 2.1.5 Resultados obtenidos por el equipo de trabajo con una optimización de las actividades de las máquinas.

Fuente: Análisis presencial en la empresa Tenaris-Tamsa

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Fig. 2.1.6 Seguimiento al proceso de cada producto y medición de los equipos que participan en el mismo.

Fuente: Análisis presencial en la empresa Tenaris-Tamsa

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Fig. 2.1.7 Evidencia de seguimiento donde el equipo mando los resultados del análisis al proceso y en donde se observa una optimización al mismo

Fuente: Análisis presencial en la empresa Tenaris-Tamsa

2.2 Enfoque a la cadena de valor

Nos volvimos a reunir con el equipo de trabajo para presentar el workshop II (situación futura), en esta parte del proyecto se busca que el entrenamiento comience a formar una cultura de trabajo en equipo y mejora continua y el primer paso es el entendimiento del equipo hacia la metodología para volverlos multiplicadores. Esta etapa es primordial porque a través de un formato A3 que muestra el proyecto completo, se comprometerán a realizar las actividades, solucionar los problemas encontrados y reportar de manera semanal los avances a la dirección.

En esta fase el equipo debe multiplicar el conocimiento con el resto del personal técnico del área de laboratorio y los procesos que lo rodean.

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Fig. 2.2.1 Evidencia del inicio del workshop II situación futura

Fuente: Análisis presencial en la empresa Tenaris-Tamsa

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Fig. 2.2.2 Pilares en la búsqueda del valor del proceso y que impiden que el desperdicio en los procesos administrativos y productivos vuelva a surgir.

Fuente: Análisis presencial en la empresa Tenaris-Tamsa

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Fig. 2.2.3 Descripción del valor del proceso y su importancia.

Fuente: Lean Manufacturing paso a paso

El VSM Value Stream Map que se realizo en la empresa permitió al equipo primero, conocer el proceso desde la llegada de la materia prima hasta la liberación y transporte de las pruebas. Permitió también encontrar los desperdicios que estaban obstaculizando el flujo del producto y optimizarlo a manera de que se volvió más eficiente y de mucha mejor calidad mejorando los tiempos de entrega.

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Fig. 2.2.4 Pasos para la elaboración de un VSM productivo a través de la selección de un producto que servirá como estándar para los demás.

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