Filosofia Justo A Tiempo

JUSTO A TIEMPO

El Justo a tiempo gano importancia mundial en los años 70, pero algo de su filosofía data de comienzo en 1900 en los Estados Unidos. Henry Ford utilizo el concepto Justo a Tiempo al racionalizar sus ideas de ensambles móviles para fabricar automóviles.

Aunque los elementos de justo a tiempo estaban siendo utilizados por la industria japonesa desde inicios de 1930, numerosos investigadores coinciden en apuntar que los inicios del Justo a Tiempo surgen en las funciones de aprovisionamientos de los astilleros japoneses.

Así mismo, en los astilleros japoneses también se introdujeron técnicas de calidad total y sistemas de reducción de tiempos de cambio, en particular en las grandes prensas, lo que constituiría el origen de buena parte de las técnicas Justo a Tiempo actuales.

Tuvo su origen en la empresa automotriz Toyota y por tal razón es conocida mundialmente como Sistema de Producción Toyota. Dicho sistema se orienta a la eliminación de todo tipo de actividades que no agregan valor y al logro de un sistema de producción ágil y suficientemente flexible que dé cavidad a las fluctuaciones en los pedidos de los clientes.

Justo a Tiempo es un conjunto integrado de actividades, diseñado para lograr un alto volumen de producción, utilizando inventarios mínimos de materia prima, trabajo en proceso y productos terminados.

Los fenómenos que suponen una desventaja en la vida cotidiana de las empresas y que impiden su funcionamiento eficaz y al mínimo coste son los que se enumeran a continuación:

• Almacenes elevados

• Plazos excesivos

• Retrasos

• Falta de agilidad, rapidez y de reacción.

• Emplazamiento inadecuado de los equipos, recorridos demasiados largos

• Tiempo excesivo en los cambios de herramientas

• Proveedores no fiables (plazos, calidad)

• Averías

• Problemas de calidad

• Montónde desechos, desorden.

• Errores, faltas de piezas

• Despilfarros (hombre, tiempo, materiales, equipos, locales)

Estas falencias son el producto de:

1. La distribución inadecuada de las máquinas y los recorridos demasiado largos.

2. La duración de los cambios de herramienta.

3. Las averías.

4. Los problemas de calidad.

5. Las dificultades con los suministradores.

De tal forma podemos decir que las causas principales que provocan la baja productividad en las empresas son:

Situación inapropiada de las máquinas y longitud de los trayectos

Duración de los cambios de herramientas

Fiabilidad insuficiente de los equipos

Falta de calidad suficiente

Dificultades debidas a los proveedores

Por lo tanto la práctica del Just in Time implica la supresión de tales anomalías.

Hacer factible el Just in Time implica llevar de forma continua actividades de mejora que ayuden a eliminar los desperdicios en el lugar de trabajo. Estas mudas son las falencias y errores a los cuales se hizo referencia anteriormente.

Los conceptos fundamentales en los que se basa el sistema JIT y a través de los cuales se desarrolla toda la filosofía de producción son los siguientes:

 La flexibilidad en el trabajo (shojinka) que permite adecuar el número y funciones de los trabajadores a las variaciones de la demanda.

 El fenómeno de las ideas innovadoras (Soifuku) por parte del personal para conseguir mejoras constantes en el proceso de producción.

 Y, el autocontrol de los defectos (jidoka) por parte de los propios procesos productivos para impedir la entrada de unidades defectuosas en los flujos de producción.

Ahora bien, aplicar el Just in Time implica comprar o producir solo lo que se necesita y cuando se necesita, pero para ello se necesita que se cumplan las siguientes condiciones:

o Producir lo que la clientela desea y cuando lo desea y no producir para construir almacenes de productos terminados o intermedios.

o Tener plazos muy cortos

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