GUIA 1 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

HISTORIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

El concepto ha ido evolucionando desde la simple función de arreglar y reparar los equipos para asegurar la producción (ENTRETENIMIENTO) hasta la concepción actual del MANTENIMIENTO con funciones de prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de optimizar el coste global. La historia de mantenimiento acompaña el desarrollo Técnico-Industrial de la humanidad. Al final del siglo XIX, con la mecanización de las industrias, surgió la necesidad de las primeras reparaciones.

Desde la Revolución Industrial, podemos definir, a grandes rasgos, las siguientes etapas en la evolución del mantenimiento:

- Hasta 1945

• Reparación Averías.

• Mantenimiento Correctivo.

- 1945 a 1980

• Relación entre Probabilidad de Fallo y Edad.

• Mantenimiento Preventivo Programado.

• Sistema de Planificación.

- 1980 a 1990

• Mantenimiento Preventivo Condicional.

• Análisis Causa Efecto.

• Participación de Producción (TPM).

- 1990 +

• Proceso de Mantenimiento.

• Calidad Total.

• Mantenimiento Fuente de Beneficio.

• Compromiso de Todos los Departamentos.

• Mantenimiento Basado en el Riesgo (RBM).

ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Los dos aspectos organizativos que afectan a la estructuración del mantenimiento son:

a) Dependencia Jerárquica.

- Departamentos dependientes de la dirección y al mismo nivel que fabricación.

- Integrados en la producción para facilitar la comunicación, colaboración y combinación.

b) Centralización/Descentralización.

- Estructura piramidal, con dependencia de una sola cabeza para toda la organización.

- Existencia de diversos departamentos de mantenimiento establecidos por plantas productivas o cualquier otro criterio geográfico

Del análisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organización se deduce que la organización ideal es la "Centralización Jerárquica junto a una descentralización geográfica".

CLASIFICACIÓN POR NIVELES

La clasificación del mantenimiento puede ser muy diversa, dependiendo del criterio empleado.

• N1: ajustes y cambios previstos por el fabricante (a toda la línea de producción).

• N2: arreglos y cambios de elementos desgastados (se detectan en sesiones rutinarias y sensores).

• N3: averías y reparaciones menores que producen paros más o menos largos.

• N4: aquí se aplica el mantenimiento preventivo y correctivo. Los paros de producción son largos y se busca una solución para salir al paso. Después ya se buscará el momento para aplicar el preventivo.

• N5: son reparaciones y modificaciones importantes que incluso requieran ayuda fuera de producción.

• N6: se incorporan elementos de nueva tecnología en los equipos, mejoras de estructura para aumentar la producción.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

• Mantener un Sistema Productivo en forma adecuada de manera que pueda cumplir su misión, para lograr una producción esperada en empresas de producción y una calidad de servicios exigidas en empresas de servicio, a un costo global óptimo.

• Son los resultados específicos que pretende alcanzar la organización de mantenimiento a mediano y largo plazo mediante el cumplimiento de su misión básica. Los objetivos son esenciales para el éxito de la organización de mantenimiento porque establecen un curso, ayudan a la evaluación, producen sinergia, revelan prioridades, permiten la coordinación y establecen las bases para planificar, organizar, motivar y controlar con eficacia.

• Los objetivos deben incluir un plazo de ejecución, ser concisos y claros, ser dinámicos, es decir, que puedan se reevaluados a medida que el entorno y las oportunidades cambian, y, por último, pueden ser formulados en términos que permitan cuantificarlos y medirlos o en términos cualitativos. Normalmente las organizaciones utilizan una combinación de objetivos cuantitativos y cualitativos.

• Los objetivos deben convertir la misión de la organización de mantenimiento en medidas específicas de desempeño y representar un compromiso de la gerencia a conseguir resultados concretos mediante las estrategias de la empresa a la cual pertenece la organización de mantenimiento.

POLÍTICAS DE MANTENIMIENTO

• Son lineamientos para lograr los objetivos de mantenimiento.

• Son las líneas directrices específicas, los métodos, los procedimientos, las reglas, las formas y las prácticas administrativas que se establecen para implementar las estrategias y respaldar y fomentar los trabajos que llevarán a alcanzar los objetivos enunciados.

• Las políticas comunican a los empleados y gerentes lo que se espera de ellos y, por tanto, aumentan las probabilidades de la debida ejecución de las estrategias. Sientas las bases para el control administrativo, permiten la coordinación a lo largo y a lo ancho de las unidades de la organización y disminuyen la cantidad de tiempo en que los gerentes dedican a tomar decisiones. Aclaran quien hará qué trabajo, propiciando que se delegue la toma de decisiones a los niveles administrativos adecuados

TIPOS DE MANTENIMIENTO

• Mantenimiento Rutinario: Es el que comprende actividades tales como: Lubricación, limpieza, protección, ajustes, calibración u otras; su frecuencia de ejecución es hasta periodos semanales, generalmente es ejecutado por los mismos operarios de los Sistemas Productivos y su objetivo es mantener y alargar la vida útil de dichos sistemas productivos evitando su desgaste.

• Mantenimiento Programado: Toma como basamento las instrucciones técnicas recomendadas por los fabricantes, constructores, diseñadores, usuarios y experiencias conocidas, para obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para los elementos más importantes de un sistema productivo a objeto de determinar la carga de trabajo que es necesario programar. Su frecuencia de ejecución cubre desde quincenal hasta generalmente periodos de un año. Es ejecutado por las cuadrillas de la organización de mantenimiento que se dirigen al sitio para realizar las labores incorporadas en un calendario anual.

• Mantenimiento por Avería o Reparación: Se define como la atención a un Sistema Productivo cuando aparece una falla. Su objetivo es mantener en servicio adecuadamente dichos sistemas, minimizando sus tiempos de parada. Es ejecutado por el personal de la organización de mantenimiento. La atención a la falla debe ser inmediata y por tanto no da tiempo a ser programada pues implica el aumento en costos y de paradas innecesarias de personal

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