MANUFACTURA ESBELTA

Definiciones de Manufactura Esbelta.

Es un sistema de calidad, con el cual eliminamos lo que no agrega valor al producto, y por ende al cliente. Tiene diversas herramientas, que han ayudado a muchas empresas a disminuir sus costos de manufactura, bajar lotes de producción, inventarios, reducir scrap, movimientos innecesarios, a disminuir tiempos de set-up, reducción del tiempo de entrega, mejor calidad, menos mano de obra y siempre basado en el respeto al trabajador.

Es una herramienta para competir en un mercado globalizado que continuamente exige estándares de calidad más altos, entregas más rápidas a más bajo costo y en la cantidad que sea requerida.

Toyota Motor Corporation como una forma de eliminar el desperdicio dentro de las consecuencias del embargo petrolero de 1973. El principal propósito es el mejoramiento de la productividad y la reducción de los costos siguiendo los pasos del sistema de Taylor de administración científica y de la línea de ensamble en masa de Ford.

Surge como una necesidad de las empresas de ser más competitivas en el mercado mundial, que al no poder mantener sus precios de venta, buscaron una estrategia de reducción de costos de operación y así aumentar su margen de utilidad, Esta estrategia es lo que conocemos hoy en dia como Manufactura Esbelta, esta filosofía tuvo sus inicios en la empresa TOYOTA y actualmente se ha convertido en el camino más práctico, eficiente y de menor costo para lograr el nivel de Manufactura de Clase mundial.

La Manufactura Esbelta se basa en el principio de la utilización de los recursos que agreguen valor al producto, y en la eliminación de todo desperdicio que encarezca el costo del producto final, lo cual puede ser identificado mediante un Mapa de Flujo de Valor.

El Conocimiento y entendimiento de la cadena de suministro, la capacidad de cada uno de sus eslabones así como la demanda de los mismos es clave para una selección y aplicación exitosa de las técnicas que nos permitirán la identificación y eliminación de desperdicios y la correcta administración y utilización de los recursos que intervienen en la manufactura de los productos.

Manufactura Esbelta es una estrategia de negocio orientada a la mejora continua en relación al servicio al cliente en tres aspectos fundamentales: calidad, costo y entrega; y a su vez incrementar el margen de utilidad de las empresas que la adoptan.

Beneficios básicos de Manufactura Esbelta:

•Produce únicamente la cantidad de productos que el cliente ha solicitado

•Fabrica el nivel de calidad que el cliente espera

•Entrega el producto a tiempo siempre

•Produce un margen de ganancias cada vez mayor

Principios básicos de Manufactura Esbelta:

•Takt Time (ritmo)

•Flow (flujo)

•Pull (Jalón)

Sistema de Producción Toyota Manufactura Esbelta

Elimina Procesos que no agregan valor

Crea Sistemas de producción más robustos

Mejora Lay-out para aumentar la flexibilidad

Reduce Inventario y espacios

Reduce Cadena de desperdicios

Reduce Esperas

Reduce Transporte

Elimina Exceso de movimiento

Creatividad no utilizada

Sistema de Producción Toyota Objetivos

Pensamiento esbelto. Filosofía de vida (medio no fin).

Buen régimen de relaciones humanas.

Anulación de mandos, reemplazo por liderazgo.

La opinión de todos cuenta.

Líder (pone el ejemplo).

Sistema de Producción Toyota

Historia de Manufactura Esbelta.

La historia de la manufactura esbelta como también se le denomina inicia con Sakichi Toyoda visionario japonés que desde muy joven comenzó a revolucionar la industria, sus primeros aportes fueron en la industria textil cuando comenzó a fabricar telares que además de tejer la tela se detenían al momento de romperse uno de los hilos, este fue uno de los pilares del sistema de producción Toyota, el Jidoka o la calidad total en los productos. Luego junto con su hijo Kiichiro fundaron la Toyota Motor Company y este aporto a la filosofía de su padre técnicas como el Justo a Tiempo (JIT) y el Kanban que permitían el flujo y el abastecimiento continuo a largo de la producción.

En 1990, si alguien deseaba, por ejemplo, un auto, debía visitar a los productores artesanales de su área. El dueño de la fábrica, usualmente un artesano, tomaba las especificaciones y necesidades. Muchos meses después, se obtenía el carro. El carro era único en su especie pero demasiado costoso. Aunque el trato directo con los fabricantes y su equipo daban una gran satisfacción.

Fuerza de trabajo formada por artesanos con habilidades en diseño, maquinaria y ensamble. Organización descentralizada. Pequeña fábrica que provee la mayoría de las partes. El dueño tiene trato directo con todas las actividades. Maquinaria de uso general, empleada para cortar, perforar, y triturar partes. Bajos volúmenes de producción y altos precios.

Solo los ricos podían comprar un producto. La calidad era impredecible: cada producto era esencialmente un prototipo. Las actividades de mejoramiento no son completamente compartidas.

Fred Winslow Taylor, fue el primero que aplico sistemáticamente los principios científicos de la manufactura. Inventando así la ingeniería industrial. El sistema de Taylor está basado en la planeación separada de la producción, a través de nuevas técnicas, como el estudio de tiempo y movimientos, encontrado la así mejor manera de hacer el trabajo.

Trabajo estandarizado. Identifica la mejor y más fácil la manera de hacer el trabajo. Reducción del ciclo de tiempo que lleva hacer un proceso. Estudio de tiempos y movimientos para estandarizar el trabajo Medición y análisis para el mejoramiento continuo de los procesos (PDCA).

Producción de partes intercambiables y de fácil ensamble. Reducción de las acciones requeridas por cada trabajador. Traslado de los carros hacia las estaciones de trabajo, creando una line de ensamble.

Todo inicio con Sakichi Toyoda, inventor de la automatización del telar y para después enseñar a su hijo su filosofía de producción. Kiichiro construyo Toyota innovando con la técnica del JIT (Justo a tiempo) y las bases del Kanban. Así Toyota se basa en cómo enseñar y reforzar el sistema, para verdaderamente innovar y pensar profundamente en los factores que constituyen los problemas.

DIFERENCIAS DE LOS SITEMAS DE PRODUCCIÓN EN 1950. FORD vs TOYOTA FORD TOYOTA Estaba diseñado para producir grandes Necesitaba producir

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