Procesos De Manufactura
Enviado por kzapatal • 9 de Octubre de 2012 • 3.405 Palabras (14 Páginas) • 537 Visitas
1. Realicen un cuadro comparativo de los diferentes procedimientos de moldeo en el proceso de fundición, indicando las similitudes y diferencias entre cada uno y ventajas y desventajas de cada proceso.
PROCESOS DE FUNDICION:
La fundición es uno de los procesos que se practica desde el año 2000 ac. Por medio del cual se fabrican una serie de piezas u objetos que se desean los que comúnmente son metálicos pero también de plásticos, este proceso consiste en fundir un material e introducirlo en una cavidad conocida como moldes en donde posteriormente se solidifica.
En este tipo de procesos lo más común y tradicional es la fundición en arena puesto que es un material refractario y de gran abundancia en la naturaleza y que mezclado con arcilla adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido que normalmente son aleaciones de hierro, acero, bronce, latón entre otros, en donde se dejan solidificar para posteriormente romper el molde y extraer la pieza fundida.
Para la fundición y solidificación de material es necesaria la clasificación de los
procesos, en donde se determinan los modelos y moldes, los cuales pueden ser
temporales, permanentes, desechables y removibles
en los que se utilizan
materiales como arena, yeso, barro, metal, madera, plástico, cera, poliuretano,
metal, etc.
Los tipos de fundición utilizados son:
Fundición en moldes de arena, moldes de capa seca, moldes con arena seca, moldes de arcilla, moldes furánicos, con moldes de CO2. Para lograr la producción de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes actividades:
1. Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas.
2. Diseño del molde.
3. Preparación de los materiales para los modelos y los moldes.
4. Fabricación de los modelos y los moldes.
5. Colado de metal fundido.
6. Enfriamiento de los moldes.
7. Extracción de las piezas fundidas.
8. Limpieza de las piezas fundidas.
9. Terminado de las piezas fundidas.
10. Recuperación de los materiales de los moldes.
El más utilizado para la fabricación de moldes temporales, consiste en la mezcla de arena sílice y bentonita con una cantidad moderada de agua. Es reutilizable como arena de relleno, creando un circuito cerrado de arenería.
El procedimiento consiste en el recubrimiento de un modelo con arena húmeda y dejar que seque hasta que adquiera dureza. Su moldeo puede ser manual o en maquina.
Similitudes:
No es adecuado para piezas grandes o de geometrías complejas, ni para obtener buenos acabados superficiales o tolerancias reducidas.
Ventajas:
Económico: es un proceso más barato que el resto.
Resistencia a altas temperaturas.
Posibilidad de obtención de piezas de hasta menos de 3mm de grosor de acero.
Utilización
en gran cantidad de metales y aleaciones. Acabado uniforme y liso. No requiere de tolerancias especiales.
Aproximadamente un 90% del material del molde es reciclable.
Permeabilidad, estabilidad térmica, destructibilidad y reutilización.
Desventajas:
No se trata de un proceso recomendado para piezas de gran tamaño. Las tolerancias que se obtienen suelen ser bastante grandes.
No es el proceso más adecuado para la realización de piezas de geometría compleja.
Los acabados superficiales que se obtienen no son los mejores.
Piezas con resistencia mecánica reducida.
Mezcla de arena, arcilla y agua. El término "verde “se refiere al hecho de que el molde contiene humedad al momento del vaciado. Son los más usados, aunque también tienen sus desventajas. Los moldes de arena verde tienen suficiente resistencia en la mayoría de sus aplicaciones.
Tienen buena retractibilidad, Permeabilidad y reutilización, y son menos costosos.
La humedad en la arena puede causar defectos en algunas fundiciones, dependiendo del metal y de la forma geométrica de la pieza.
Se fabrica con aglomerantes orgánicos en lugar de arcilla. El molde se cuece en una estufa grande a temperaturas que fluctúan entre 204 ºC y 316 ºC. El cocido en estufa refuerza el molde y el molde de arena seca proporciona un mejor control dimensional en la fundición.
Es útil para fundiciones grandes.
Es costoso y la velocidad de producción es reducida debido al tiempo de secado.
Sus aplicaciones se limitan generalmente a fundiciones de tamaño
medio y
endurece la superficie de la cavidad.
Se mezclan varios aglutinantes orgánicos en la arena para químicamente unir los
granos para mayor resistencia.
Estos moldes son dimensionalmente más precisos que los moldes de arena verde,
pero son más costosos. Se requiere de resina, activadores, catalizadores y componentes refractarios.
Son dimensionalmente más precisos.
Similitudes:
Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena verde.
Se coloca arena alrededor del modelo (aproximadamente 10 mm) con un compuesto
que al secar hace más dura a la arena, este compuesto puede ser almidón, linaza, agua de melaza, etc.
Antes de la colada, el molde se seca a elevada temperatura (entre 200 y 300ºC).
Permite fundir piezas de mayor tamaño, geometrías más complejas y con mayor precisión dimensional y mejor acabado superficial.
El material que sirve para endurecer puede ser aplicado por medio de un rociador y posteriormente secado con una antorcha.
Primero se construye el molde con ladrillo o grandes partes de hierro.
Luego todas las partes se emplastecen con una capa de mortero de arcilla.
La forma del molde se empieza a obtener con una terraja o esqueleto del modelo.
Luego se permite que el molde se seque completamente de tal manera que pueda resistir la presión completa del metal vaciado.
Este proceso la arena limpia se mezcla con silicato de sodio y es apisonada alrededor del modelo.
Cuando el gas de CO2 es alimentado a presión Se pueden fundir formas de tamaños
más grandes.
Ventajas:
Es
de geometrías más complejas. Buena presión dimensional y buen acabado superficial. Tienen mayor resistencia a los golpes y soportan bien las turbulencias del metal al colarse en el molde. Se utilizan para trabajos grandes.
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