Tendencias De Mantenimiento

Las nuevas tendencias de mayor importancia en la gestión del mantenimiento actual se pueden nombrar como:

 Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, MCC

 Mantenimiento Productivo Total TPM

 Análisis Causas Raíz

 Optimización de Estrategias de Mantenimiento

 Inspección Basada en Riesgo

 Outsourcing del Mantenimiento

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

Este puede ser definido fácilmente como el mantenimiento que se debe realizar para que una instalación cumpla con su misión previamente establecida.

Los objetivos operacionales del MCC son los siguientes:

 Seguridad y Ambiente

 Producción y costos de operación

 Otros Factores (Bienestar laboral, Relaciones con la Comunidad, Imagen Corporativa, etc.)

Una de las mayores ventajas de este es que esta: BASADO EN FUNCIONES Y NO EN EQUIPOS.

El MCC está basado en la respuesta progresiva y estructurada a las siguientes preguntas:

1. ¿Cuales son las funciones de los sistemas?

2. ¿Como pueden fallar los sistemas?

3. ¿Por que pueden fallar los sistemas?

4. ¿Que pasa cuando fallan los sistemas?

5. ¿Cuales son las consecuencias de las fallas?

6. ¿Que puede hacerse para evitar las fallas?

7. ¿Que puede hacerse cuando no se pueden evitar las fallas?

La respuesta a estas preguntas en equipos de trabajo liderados por un facilitador, nos generará estrategias de mantenimiento significantemente mejoradas.

El MCC es muy aplicable a empresas de procesos, con aplicaciones en manufactura también exitosas.

Ventajas del MCC

 Utiliza el “conocimiento interno”

 Ataca problemas potenciales

 Disminuye el riesgo

 Racionaliza el mantenimiento

Desventajas

 Beneficios a mediano largo plazo

 No resuelve problemas típicos de operación : día-día

 No involucra participación total

 No trata el tema de la optimización de frecuencias y eficiencia

Mantenimiento Productivo Total

En 1971 el Instituto Japonés de Ingenieros de Planta (JIPM) definió el TPM como un sistema de mantenimiento que cubre toda la vida de los equipos de cada división incluyendo planificación, manufactura y mantenimiento. Este tiene como blancos un incremento de la productividad de los equipos.

El TPM es un programa para mejora continua que involucra todos los recursos humanos. Cuando está implementado por completo, el TPM mejora dramáticamente la productividad y la calidad reduciendo a la vez los costos.

Los departamentos de operaciones y mantenimiento deben aceptar las responsabilidades de mantener el equipo en buenas condiciones. Para eliminar los desperdicios y perdidas escondidas en una fabrica debemos reconocer el papel central de los trabajadores en el proceso de gerencia de la producción. No importa el grado de automatización, la gente será la responsable del mantenimiento. Cada aspecto positivo o negativo en el desempeño de un sistema tendrá un responsable humano, este es un paradigma del TPM.

En 1989 las metas del TPM fueron redefinidos como:

 Crear una misión corporativa para maximizar la eficiencia global

 Usar enfoque central en areas de productividad (tres zeros)

 Involucrar cada departamento en la implantación de TPM, desde desarrollo, ventas y administración.

 Involucrar a todos desde los gerentes hasta los trabajadores de “piso”

 Usar las actividades de los pequeños grupos para alcanzar los tres ceros.

Normalmente es más aplicable en la industria de manufactura, requiere significantes cambios para que sea de elevado valor en la industria de procesos.

Ventajas

 Basado en buenas practicas de gerencia

 Involucra toda la fuerza laboral

 Involucra mejoramiento Continuo

 Se basa en mantener las cosas simples, bien hechas

 Genera cultura corporativa

Desventajas

 Compromiso de tiempo elevado

 No apunta bien al mantenimiento planificado

 Enfoque a “corto plazo y en problemas observables”

 Requiere del uso de otras herramientas en el mantenimiento de equipos complejos

Análisis Causa Raíz como Estrategia Corporativa

El Análisis Causa Raíz es una de las actividades fundamentales que toda organización debería hacer activa para que los problemas repetitivos sean resueltos y nunca se repitan.

Este crea una cultura donde preguntar por que ocurrió algo, no trabajó bien o trabajó mucho mejor que lo esperado pasando a convertirse en practicas estándar y es impensable aceptar las fallas como una forma de vida.

En las décadas pasadas la estructura de gerencia tradicional ha estado cambiando a organizaciones planas y más delgadas y las compañías que son exitosas han cambiado su actitud a la solución de problemas.

Ellas se han convencido de que los pocos eventos de alta severidad son una combinación de fallas desde una amplia base de eventos de baja severidad.

Esto le ha permitido a las compañías de Clase Mundial la creación de la estructura correcta para la organización y la gerencia de los procesos para una solución rápida de los problemas usando técnicas estructuradas como parte de las actividades diarias de todos los departamentos y a todos los niveles de la organización.

La creación de esta estructura y de sus procesos asociados forman las bases de la consultoría y facilitación ofrecida a lo largo del adiestramiento en Análisis Causa Raíz.

Inspección Basada en Riesgo

Nace con la intención de decidir como invertir mejor los recursos destinados a la inspección de equipos estáticos, lo cual significa una gran cantidad de dinero y a su vez un gran riesgo si no se hace. Sus primeras aproximaciones han sido exitosas. Logrando disminuir en grandes medidas los costos de inspeción (en algunos casos lo contrario) e introducir los conceptos del reisgo industrial a lo largo de la organización.

El proyecto MACRO lo optimizó y lo sacó de los equipos estáticos permitiendo hacer inpsección basado en riesgo en equipos de protección también.

Outsourcing y Mantenimiento

Esta es una tendencia bastante fuerte, el tema muy complejo, solo nombraremos brevemente, que la intención de disminuir los costos mediante esta posibilidad, es un enfoque muy errado, he visto fracasos de empresas grandes debido a este enfoque. La verdadera

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