Sistemas de Manufactura Taylorismo

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Instituto Tecnológico de Tijuana

Carrera:

Ingeniería industrial

Materia:

Sistemas de Manufactura  

Taylorismo 

El taylorismo es un sistema de producción basado en el método comercial  desarrollado por Frederick Taylor (1856-1915).  

Así, el taylorismo es la implementación de la teoría desarrollada por Frederick  Winslow Taylor. Junto con Fayol, es uno de los fundadores de la gestión  empresarial. El aporte básico de Taylor se basa en la división del trabajo, la  producción en cadena y la eliminación de la autonomía temporal de los  trabajadores.

Por lo tanto, en primer lugar, Taylor recomienda dividir el trabajo en varias tareas  para aumentar la productividad. En segundo lugar, estas tareas nos permiten  lograr la producción en cadena, mejorando así los resultados comerciales.  Finalmente, con el fin de completar eficazmente las tareas anteriores, el  empleador debe controlar el tiempo que tardan los trabajadores en completar las  tareas para lograr la perfección. En resumen, el taylorismo es una de las  aplicaciones de los principios de gestión científica escritos por Taylor. La ciencia  de los adjetivos se originó en el período experimental de Taylor con los  trabajadores, y demostraron la exactitud de estos principios en ese entorno.

Características del taylorismo

Con base en los principios anteriores y el trabajo de Taylor publicado en 1911,  las características del taylorismo se resumen a continuación: El objetivo final es  producir más productos a un costo menor aumentando la productividad laboral.  Producción en masa. Tiene como objetivo estandarizar los procesos de  producción. Analice todos los procesos para maximizar su eficiencia.  Los pros y los contras del taylorismo En este sentido, el taylorismo no está exento  de críticas. Por lo tanto, aunque tenía ventajas significativas en ese momento,  también tenía desventajas significativas. Todo el mundo ha dicho que sistemas  posteriores como Ford o Toyota mejoraron algunos de estos detalles. Las principales ventajas del taylorismo incluyen: Mayor eficiencia en el proceso  productivo. Mejorar la productividad laboral. Mejor control del proceso  productivo. Crecimiento de la utilidad operativa. Mejorar los conceptos  gerenciales y administrativos. Por otro lado, las deficiencias más destacadas  son: Trabajadores de alto desgaste. Por tareas monótonas, falta de motivación.  Malas relaciones entre empleados y falta de cultura organizacional. Reducir la  calidad de la producción.

Fordismo

El fordismo es un sistema de producción en cadena implementado por Henry  Ford desde 1908. Después de fabricar el primer modelo (Ford T), Ford logró un  gran éxito de ventas, y el empresario estadounidense decidió implementar este  sistema de producción en todas sus fábricas. Si bien el fordismo se implementó  a principios del siglo XX, no fue hasta la década de 1930 que comenzó a  establecerse como un sistema de producción generalizado. Desde la década de  1930 hasta la de 1970, fue el sistema principal del sistema de producción.

Su origen es el progreso del taylorismo. En otras palabras, debido a la  mecanización, el fordismo es un taylorismo mejorado. A diferencia de Taylor,  Ford tiene en cuenta la producción y el trabajo para mejorar el rendimiento en  conjunto. Antes de demostrar las características de este sistema de producción,  el fordismo logró ir más allá. Según diferentes autores, el fordismo trascendió el  ámbito económico y alcanzó el plano filosófico y político. De hecho, el propio  Ford dijo una vez que uno de sus objetivos es transformar a la clase trabajadora  en una clase rica. Cabe señalar que el aumento de la productividad es  considerable, del 2% a finales del siglo XIX al 6% a mediados del siglo XX.

Características del fordismo

En el siguiente contenido veremos las principales características: Se basa en la  producción en cadena. Reducir los costos relacionados con la producción. Se  reduce el tiempo de producción. Se especializa en mano de obra en procesos  pequeños y muy específicos. Eliminar la flexibilidad horaria de los trabajadores  en el trabajo. Propuso aumentar los salarios de los trabajadores para que  pudieran consumir los productos que producía. Mecanización del trabajo. Utilice  cinta de instalación o cinta de montaje. Utilice mano de obra no calificada.

Crisis del fordismo A pesar de las 29 crisis, el fordismo todavía experimentó un  verdadero auge hasta la década de 1970. Después de la Segunda Guerra  Mundial, el fordismo se desarrolló particularmente bien. La mecanización del  trabajo, el montaje de la cinta y la reducción de costes están restringidos.  Algunos de sus problemas son causados por el aumento de la capacidad de los  trabajadores no calificados, porque la capacidad de los trabajadores no  calificados ha aumentado considerablemente y la gran escala de producción y la  dificultad de replicar el producto en otras áreas geográficas tienen más  probabilidades de causar errores.

Toyotismo

El toyotismo es un sistema de producción utilizado originalmente por Toyota en  Japón. Se basa en el principio de "justo a tiempo", qué significa producir solo lo  que se necesita cuando es necesario. Toyotism recomienda comenzar la  producción después de recibir el pedido. De esta forma, se evita la acumulación  de inventario de bienes a vender, lo que significa costos de almacenamiento. A  partir de la década de 1970, la tendencia iniciada por el ingeniero de Toyota  Taiichi Ohno comenzó a reemplazar al Fordismo, que apostaba por la producción  masiva automatizada.  

Más precisamente, después de la crisis del petróleo de 1973, cuando la  Organización de Países Exportadores de Petróleo (OPEP) decidió no seguir  exportando petróleo crudo a países que apoyaron a Israel durante la Guerra de  Yom Kippur, el toyotismo comenzó a florecer. Estas medidas de represalia han  provocado un aumento de los precios del petróleo, lo que ha provocado un fuerte  aumento de la inflación.  

Otros efectos de esta crisis son el aumento del desempleo y el lento crecimiento  económico.

Características del conservadurismo Entre las características de la teoría  concéntrica, podemos destacar: Fabricar únicamente la mercancía solicitada  para evitar la sobreproducción. Fomente el trabajo en equipo, no el trabajo  aislado. La alta tasa de rotación de empleados les permite aprender a realizar  diversas tareas. Esto significa que el personal se volverá multifuncional, por  ejemplo, podrá manejar diferentes máquinas.  

Esto es diferente al fordismo, donde las personas intentan dedicar trabajo a  pequeños procesos específicos (especialización laboral). La reducción de los  costes de almacén puede trasladar esta pérdida a los consumidores a un precio  menor.

Los gerentes y los empleados pueden tomar decisiones juntos y pueden  adaptarse de manera flexible a los diferentes requisitos de cada pedido. La fase  de producción no se divide en tareas separadas para cada trabajador o área. La  idea es que todos los empleados comprendan el proceso de producción de  principio a fin. Como resultado, se obtiene una mayor flexibilidad y se puede dar  una respuesta rápida al inicio de la fabricación del producto.

OPEX  

Resultado Excelencia operativa (OPEX) se refiere a la ejecución. Esta es una  forma de ver la empresa como un todo, en lugar de tratar cada parte por  separado.

La razón por la que la excelencia operativa se ha vuelto tan popular hoy en día  es que las organizaciones necesitan optimizar y proporcionar los mejores  productos o servicios al menor costo posible. Esto le da a la empresa la  flexibilidad de manipularse y diferenciarse de sus competidores y otras empresas  que producen los mismos productos / servicios. Six Sigma y Lean Manufacturing  se consideran métodos de mejora de procesos y tienen un marco en OPEX. A  grandes rasgos, son aptos para procesos, ya que habitualmente pueden  utilizarse tanto para fabricación como para producción (logística, cadena de  suministro, etc.). Incluso se pueden aplicar a la gestión de la calidad, la gestión  administrativa, el propio proceso de recursos humanos, etc.

Six Sigma se enfoca en identificar fuentes de variabilidad que conducen a un  proceso menos robusto, donde la calidad del producto terminado es variable e  impredecible.

Por otro lado, la producción ajustada se enfoca en identificar los "desperdicios"  a través del análisis de la cadena de valor, con el objetivo de eliminar o minimizar  todas las actividades que no agregan "valor" al producto. El propósito de ambos  métodos es reducir el costo de producción de OPEX base al reducir el tiempo de  ciclo (el tiempo requerido para fabricar y poseer un producto utilizable) y el  inventario.

Resultado La excelencia operativa consta de cuatro categorías principales:

• Estrategia de implementación

• Gestión del rendimiento

• Equipo de trabajo de alto desempeño

• Excelencia de proceso

Estrategia de implementación

OPEX es un cambio cultural organizacional que debe llevarse a cabo en el  mediano / largo plazo, y requiere un tiempo de capacitación por parte de los  empleados, y una idea clara de introducir un nuevo paradigma; esto solo se  puede lograr a través de la educación, disciplina y Dedicación. Además, se  deben considerar los resultados a corto, mediano y largo plazo; por otro lado,  estos objetivos deben ser medibles.

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