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Informe visita GM Colmotores

Con 60 años de historia, GM Colmotores es la primera ensambladora y fabricante de vehículos en el país, cuenta con el portafolio de vehículos más amplio y completo. Se encuentra comprometida con el desarrollo social y económico de Colombia, su principal mercado, busca ofrecer vehículos, camiones y buses con las mejores condiciones de seguridad y eficiencia.

Razón de ser: fabricar, comercializar y exportar rentablemente, los mejores vehículos, destacándonos por la felicidad de nuestros clientes y empleados, así como por el creciente valor agregado industrial en Colombia.

Quienes somos y por qué estamos aquí:

• Ganamos clientes de por vida.
• Nuestras marcas inspiran pasión y lealtad.
• Incorporamos tecnología de punta, creando vehículos y experiencias que la gente ama.
• Estamos construyendo la compañía automotriz más valiosa del mundo

Aspectos generales de la planta:

Se encargan del ensamblaje de  47 versiones de vehículos en 12 plataformas diferentes. Se caracterizan por sus modelos colombianos como el Spark Life, Cobalt, taxis y toda la línea de buses y camiones Chevrolet permitiendo que la marca Chevrolet ocupe el primer lugar del mercado automotor por 29 años consecutivos.

La primera planta de Colmotores tuvo vida en febrero de 1956 y desde entonces ha ensamblado más de 1 millón de vehículos, para el 2013 se puso en marcha la primera planta de fabricación de carrocerías de vehículos en el país, es una de las compañías más importantes de Colombia dentro de las 20 plantas de mayor tamaño, generan cerca de 1300 empleos directos y 16000 indirectos, contribuyendo de esta manera con el desarrollo económico y social del país.

ZOFICOL (Zona franca industrial GM Colmotores)

Hace parte de la transformación industrial más importante de la compañía, fue creada en 2012 con el fin de aumentar significativamente el valor agregado nacional en los procesos productivos, promover la innovación, le generación de empleos calificados y el desarrollo profesional en Colombia. Gracias a zoficol, GM Colmotores se convirtió en el primer fabricante de vehículos en el país.

Resumen de las actividades:

• Para GM Colmotores la seguridad de los visitantes es lo primero, por lo cual inicialmente se visualizó un video con las medidas de seguridad en donde se indicaban las zonas peatonales las cuales estaban delimitadas de color amarillo, las zonas naranjas a las cuales no se tenía acceso y las zonas verde manzana que tenían ayudas ergonómicas para el trabajo.
• Una vez se ingresó se habló un poco la historia de GM Colmotores y de la creación de la zona franca ZOFICOL, así mismo de los empleos que estaban generando por cada trabajador, explicando que por un trabajador directo existen 13 indirectos los cuales contribuyen al desarrollo económico de la compañía y del país.
• A continuación se pasó a una zona verde en donde se mostraban sus políticas de calidad, medio ambiente y seguridad.

Controles de calidad:

1. GCA se verifica la calidad de los productos y se toma como base una muestra.
2. DRR se identifican la cantidad de errores por vehículo.

Objetivos de medio ambiente:

1. Minimizar la generación de residuos no aprovechables en la compañía teniendo como meta 0kg/und.
2. Reducir el consumo de agua en la compañía teniendo como meta 1,73 m3/und.
3. Reducir el consumo de energía en la compañía teniendo como meta 0,63 MWh/und.
4. Reducir la generación de VOC’s teniendo como meta 5,1 kg/und

Controles en la S y SO:

1. Registros de los incidentes mensuales
2. Charlas de seguridad
3. Revisión de equipos por mes
4. Reglamento interno de trabajo

Además la compañía está preparada ante acciones de emergencia, por lo tanto cuenta con una unidad de bomberos dentro de las instalaciones y una unidad médica.

• Dentro de la planta se identificaron los procesos, las áreas de producción, las líneas de ensamblaje y sus verificaciones, en ese momento estaban con una línea de Spark life teniendo:

Áreas:

1. Área de rechazos.
2. Área de armado del Spark básico
3. Área TAM (Taller automatizado y mecánico)
4. Área de pintura
5. Área de ensamblaje

Descripción de los procesos:

Primera etapa

Estampado de componentes:

1. Proceso embutido: es el que le da la forma a la pieza; para el proceso se tienen unos moldes o troqueles con la forma de la pieza siendo esta la que se va a cortar.
2. Proceso de estampado: se realiza para un número de piezas determinado entre (300 y 500), cuando se completa el volumen se hace el cambio de troquel para la siguiente etapa.
3. Proceso de grapado y soldadura: en este proceso a las puertas se le colocan unos paneles internos o marco los cuales son importados y se soldán haciendo un refuerzo del proceso de estampado.
4. Verificación de calidad: se aseguran que todos los puntos de las puertas están sobre un mismo nivel, no tienen rebaba, ni puntas salidas, por último se coloca la pieza terminada.
5.  Proceso de sellante: los paneles externos que vienen del proceso de estampado se       colocan sobre un dispositivo que aplica un sellante, con el propósito de evitar problemas de ruido, permitir una unión entre las piezas internas y externas y garantizar el sello evitando entradas de agua.

Segunda etapa

Armada y latonería (estructura de la cabina):

1. Verificacion dimensional: para asegurar la calidad se mide una cabina de cada modelo diariamente, para esto se utiliza del centro de medidas por coordenadas o CMM el cual  realiza la medicion de la cabina garantizando que todos los vehiculos se mantienen estables dimensionalmente.
2. Proceso de armado: se realiza en una celula de armada, primero se coloca cada una de las piezas sobre los dispositivos y se unen para armar la estructura. Inicialmente se une el piso delantero, despues el trasero y se va soldandando con soldadura por puntos de manera manual, asi mismo se hace con cada una de las partes, como el piso trasero, los laterales, el compartimiento del motor. Al final se pasa a un compartimiento principal donde se unen todos los componentes y se solda la cabina.
3. Proceso de remachado: sale la cabina del compartimiento principal y se hacen unos puntos de soldadura especiales los cuales se realizan de manera simultanea por medio de robots, estos posicionan el techo sobre la cabina y realizan la soldadura automaticamente sobre los puntos.

Tercera etapa  

Pintura:

1. Aplicación de fosfato: se aplica una capa de fosfato sobre la armada dentro de un tanque que hace que gire a 180°, permitiendo que las siguientes capas logren fijarse.
2. Aplicación de elpo: se aplica una capa de elpo para proteger contra la corrosión, logrando garantizar la protección aun en condiciones extremas en las que se encuentre.
3. Aplicación de sellantes: se aplica el sellante sobre las zonas donde hay juntas mecánicas para evitar el ingreso de agua y la generación de ruidos.
4. Aplicación de primer: se aplica la primera capa de primer de manera manual y se procede a realizar el horneo, curado y enfriado rápido.
5. Proceso de pulido: la cabina se le realiza un pulido para eliminar los defectos y residuos tras aplicación de pintura.
6. Proceso de color y barniz: se realiza de manera manual mediante un sistema de presión, el cual aplica simultáneamente colores diferentes de manera homogénea.
7. Verificación de calidad: se verifica mediante estándares y criterios si la cabina cumple con todos los requerimientos, para continuar con el proceso de ensamblaje.

Cuarta etapa

Ensamblaje:

1. Línea de chasis: la cabina una vez terminada es tomada por unas grúas para instalar los sistemas desde el piso, entre ellos las suspensiones, tubería, sistema de escape, alambrados, ruedas, entre otros.
2. Ensamblaje del motor: se ensambla en una línea paralela junto con la transmisión, es elevado hasta la posición que se requiera y se fija al vehículo.
3. Ensamble de fluidos: se ensambla el aire acondicionado, el sistema de enfriamiento, se instala la batería y se realiza pruebas eléctricas para su funcionamiento.

Quinta etapa

Prueba de ruta:

Se tienen diferentes pistas que simulan terrenos en condiciones que generan vibraciones en el vehículo con el fin de poder verificar el cumplimiento de calidad.

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