ACTIVIDAD ING INDUSTRIAL Seis Sigma

UNIDEG SAN JOSE ITURBIDE

MARGARITO CAPETILLO MATA

MARCELA CANADA LADINO

CALIDAD II

ING INDUSTRIAL

Seis Sigma es un método de mejora de procesos que se basa en la reducción de la variabilidad de los mismos, lo que se busca es reducir o eliminar defectos en la entrega de un servicio o producto, tratándose de un proceso. El objetivo de Seis Sigma es reducir al mínimo los errores que se producen en un proceso, para ello es necesario comprender este proceso y profundizar en él hasta desgranar cada una de sus piezas.

Los principios del 6σ son: liderazgo comprometido de arriba abajo, orientación al cliente y enfocada a los procesos, dirigida con datos, metodología estricta, se generan ahorros y aumentas ventas, planificación de proyectos a largo plazo y la comunicación a todos los niveles.

Esta metodología tiene 5 etapas: Definir el problema o defecto, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar (D-M-A-M-C)

En la primera de las fases se identifican los posibles proyectos Seis Sigma, evaluados por la dirección para evitar la inadecuada utilización de recursos. Se pueden crear grupos de trabajo. En esta fase se crea una carta donde se explica que se va a realizar en el proyecto, nombre del proyecto, objetivo, voz de cliente (lo que el cliente reclama y necesita en lo referente al proceso con el que tratamos), al responsable del proyecto y a un supervisor que se encargarán de que el proyecto llegue a sus hitos y finalice en el plazo delimitado.

En la segunda de las etapas consiste en la caracterización de los procesos afectados, se hace un análisis de su funcionamiento actual y se determinan los requisitos clave de los clientes de dichos procesos, así como las características de calidad del producto o servicio críticas para el cliente, conocidos como CTQ’s (Critical To Quality´s). La segunda parte de la medición se centra en identificar las variables que regulan el funcionamiento del proceso y condicionan su resultado. A partir de esta caracterización, se define el método para recoger datos sobre el funcionamiento actual del proceso, se recolectan dichos datos y se mide la capacidad del proceso en su situación actual, punto de partida para evaluar las posteriores mejoras conseguidas. Así, el equipo identifica oportunidades de mejora centradas en actividades que, sin añadir valor al resultado, consumen tiempo y recursos.

La tercera (Analizar y Mejorar) de las etapas consiste en el análisis de los datos obtenidos sobre el funcionamiento del proceso, aquí se pasa del problema real al problema estadístico. Para ello el equipo desarrolla y comprueba hipótesis sobre posibles causas de variabilidad de las variables de respuesta y relaciones causa-efecto entre las variables de respuesta y las variables clave de funcionamiento, utilizando las herramientas gráficas y estadísticas pertinentes; Este punto es clave, se necesita comprender que herramienta o tipo de gráfica se va a usar, pues definirá el modo de comprender los datos del estudio. Además dependiendo del tipo de datos de los que dispongamos estaremos restringidos a un tipo de gráfico u otro, de este modo podremos extraer un razonamiento lógico de cómo influyen unos parámetros frente a otros, aportando valor al proyecto.

A continuación, el equipo comienza a buscar la solución al problema, determinando las relaciones causa-efecto, lo que se pretende en esta fase es mediante el ingenio y la imaginación, teniendo como base el conocimiento del proceso, es conseguir acciones que al implantarlas de consiga optimizar el proceso y que den un resultado cuantificable positivo, aquí sirve de ayuda el brainstorming, árbol de ideas, se puede juntar un grupo de personas relacionadas con el proyecto y obtener una serie de ideas que

La última etapa de esta fase se centra en la implantación de las soluciones para mejorar y optimizar el funcionamiento del proceso. Por último se determina el rango operacional de los parámetros o variables de funcionamiento en que debía funcionar el proceso, en su régimen habitual, para asegurar los objetivos de mejora.

La última etapa de control, consiste en diseñar y documentar los controles necesarios para asegurar que lo conseguido mediante el proyecto Seis Sigma se mantenga, una vez que se hayan implantado los cambios, y el equipo deje de prestar al proceso la atención que le estuvo prestando durante el proyecto.

Una vez implantadas las acciones de mejora y hacer un control en el tiempo, el suficiente para confirmar que las acciones mantienen el proceso en los rangos deseados. Pasado un tiempo se puede retomar el proyecto y redefinirlo de nuevo pues Lean Six Sigma se basa en una mejora continua de los procesos basándose en las bases del ciclo PDCA.

EJEMPLO

Se tiene un poste utilizado para soporte de matrices en un proceso de estampado, se han tomado medidas con un micrómetro de cierta característica crítica. La tolerancia de tal dimensión es de 0.40 a 1.10 milésimas de pulgada. Se pretende realizar un estudio al sistema de medición implicado en este proceso y se eligen 3 operadores que normalmente hacen la pieza y la miden, el equipo de medición es el mismo. Los datos son.

Operador Pieza 1er intento 2do intento

1 1 0,65 0,60

1 2 1,00 1,00

1 3 0,85 0,80

1 4 0,85 0,95

1 5 0,55 0,45

1 6 1,00 1,00

1 7 0,95 0,95

1 8 0,85 0,80

1 9 1,00 1,00

1 10 0,60 0,70

2 1 0,55 0,55

2 2 1,05 0,95

2 3 0,80 0,75

2 4 0,80 0,75

2 5 0,40 0,40

2 6 1,00 1,05

2 7 0,95 0,90

2 8 0,75 0,70

2 9 1,00 0,95

2 10 0,55 0,80

3 1 0,50 0,55

3 2 1,05 1,00

3 3 0,80 0,80

3 4 0,80 0,80

3 5 0,45 0,50

3 6 1,00 1,05

3 7 0,95 0,95

3 8 0,80 0,80

3 9 1,05 1,05

3 10 0,85 0,80

Determinar si el sistema de medición es apropiado para esta medición, a través

...