Dibujo Mecanico

INTRODUCCIÓN.

Es evidente que hoy en día no solo basta con la concreción de las medidas de una pieza, sino que se necesita estudiar y normalizar los estados superficiales de la pieza mecanizada, sobre todo para poder establecer los ajustes y las tolerancias de la propia pieza, de ahí que surja la micro geometría que estudia los defectos de la superficie, rugosidades, ondulaciones, etc. producidas en los procesos de mecanizado de las piezas, las cuales perjudican la precisión y exactitud de las medidas, disminuye los ajustes y producen vibraciones en las máquinas.

Al principio había una mala clasificación porque se utilizaban palabras como basta, fina, alisada, para determinar un estado superficial. En 1940 se inició en USA un método que puede permitía relacionar los distintos grados de acabado con las necesidades del montaje y servicio que deben prestar las piezas en base a establecer una serie de requisitos, es decir, hay unas normas superficiales. Y obliga a que una vez determinado el acabado superficial se debe especificar el proceso de mecanizado concreto.

Por lo que atañe, la rugosidad y la ondulación (perjudicial) se produce por un perfil erróneo de la herramienta o por la falta de rigidez de la pieza o en su sujeción. También se debe indicar el grado de acabado superficial comparándolo con una muestra.

4. ACABADOS SUPERFICIALES

Superficie. Una superficie es aquello que tiene contacto como un barreno que al sujetarse con un objeto tal como una pieza manufacturada. El diseñador especifica las dimensiones de la pieza, relacionando las distintas superficies una con la otra. Estas superficies nominales representan el contorno relacionado con la superficie de la pieza, y están definidas por las líneas en el plano de ingeniería. Las superficies nominales aparecen como líneas absolutamente rectas, círculos ideales, agujeros redondos, y otras aristas y superficies que son perfectas en su geometría. Las superficies reales de una pieza manufacturada están determinadas por el proceso utilizado para fabricarla. La variedad de procesos disponibles en la manufactura da como resultado variaciones amplias de las características de la superficie, y es importante para los ingenieros entender la tecnología de las superficies. Las superficies tienen importancia tecnológica y comercial por varias razones, diferentes para distintas aplicaciones de los productos:

1) razones estéticas, las superficies que son tersas y sin marcas y manchases más probable que causen una impresión favorable en el consumidor.

2) Las superficies afectan la seguridad.

3) La fricción y el uso dependen de las características de las superficies.

4) Las superficies afectan las propiedades mecánicas y físicas; por ejemplo, los defectos de las superficies pueden ser puntos de concentración de esfuerzos. 5) El ensamblaje de las piezas se ve afectado por sus superficies.

4.1 Ajustes.

Muchos elementos de máquinas deben encajar dentro de otros para cumplir la función para la cual han sido diseñados.

En otros casos, se requiere que los elementos al ser montados queden fijos.

El ajuste entre dos piezas cuyas medidas finales no están lo suficientemente controladas puede ser impredecible (puede quedar fijo o libre). Por lo tanto, es necesario que las medidas de las dos piezas a encajar estén bien controladas; esto se hace especificando las posiciones de las zonas de tolerancia de ambos elementos para que éstas produzcan un ajuste adecuado.

Los ajustes pueden definirse libremente o utilizando convenciones o normas. Cuando se trata de reparar un elemento de un montaje existente, puede optarse por tomar medidas del elemento averiado o de la pieza con la cual está acoplado, para decidir su medida. Por otro lado, cuando se

diseña y fabrica un elemento que va a ser comercializado internacionalmente y que puede montarse con piezas de otros fabricantes, es conveniente ajustarse a normas internacionales. El diseñador debe decidir la acción a seguir para cada caso particular.

Para el manejo de ajustes se utiliza cierta nomenclatura. Las definiciones dadas a continuación, son útiles para el estudio y manejo de ajustes.

Ajuste: Es el acoplamiento dimensional de dos piezas en la que una pieza encaja sobre la otra.

Eje: Es cada una de las partes de una pieza constitutiva de un ajuste, que presenta contactos externos (parte contenida).

Agujero: Es cada una de las partes de una pieza constitutiva de un ajuste, que presenta contactos internos (parte que contiene). la parte cilíndrica del árbol es el eje del ajuste y la superficie interna

4.2. Tolerancias.

La tolerancia es la variación que se permite en las dimensiones de una pieza con referencia a su medida nominal.

La variación máxima admisible, tolerancia, de una medida de una pieza, debe ser lo más grande posible para reducir tiempo y costo de producción. Por otro lado, algunas veces las tolerancias deben ser pequeñas para que las piezas puedan ejecutar correctamente su función.

El diseñador debe entonces conocer los procesos de producción y sus costos, así como la precisión de medida requerida en diversas aplicaciones, para especificar adecuadamente las tolerancias. A continuación se dan algunas definiciones referentes al concepto de tolerancia.

• Tamaño básico o dimensión básica : es la dimensión que se elige para la fabricación. Esta dimensión puede provenir de un cálculo, una normalización, una imposición física, etc., o aconsejada por la experiencia. También se le conoce como dimensión teórica o exacta y es la que aparece en el plano como medida identificativa.

• Tolerancia : es la variación máxima permisible en una medida, es decir, es la diferencia entre la medida máxima y la mínima que se aceptan en la dimensión. La referencia para indicar las tolerancias es la dimensión básica.

• Tolerancia unilateral: ocurre cuando la dimensión de una pieza puede ser sólo mayor o sólo menor que la dimensión básica.

• Tolerancia bilateral: ocurre cuando la dimensión de una pieza puede ser mayor o menor que la dimensión básica.

• Dimensión máxima o medida máxima (dmáx): es la máxima medida que puede tener la pieza después de su fabricación.

• Dimensión mínima o medida mínima (dmín): es la mínima medida que puede tener la pieza después de su fabricación.

• Dimensión práctica o medida efectiva (dp):es la medida real de la pieza después de su fabricación.

• Desviación o diferencia superior (s): es la diferencia algebraica entre la medida máxima y la medida básica.

• Desviación o

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