Just In Time

“JUST IN TIME”

El principio del Just in Time es eliminar fuentes de pérdida industrial consiguiendo la cantidad correcta de materiales brutos y produciendo la cantidad correcta de productos en el lugar correcto en el momento correcto.

Se basa en Producir las unidades necesarias, en las cantidades necesarias en el momento necesario con la calidad requerida.

JUST IN TIME es un acercamiento a lograr la excelencia en la reducción o eliminación del total de pérdidas (Las actividades que no agregan valor).

En un sistema Just in Time, el despilfarro se define como cualquier actividad que no aporta valor añadido para el cliente.

En esencia, cualquier recurso que no intervenga activamente en un proceso que añada valor se encuentra en estado de despilfarros (muda en japonés).

La finalidad del método JIT es mejorar la capacidad de una empresa para responder económicamente al cambio.

JIT señalará y dará prioridad a los estrechamientos que impidan el flujo y bloqueen la capacidad de la compañía para responder al cambio rápida y económicamente.

El sistema Just-in-Time tiene cuatro objetivos esenciales que son:

Atacar los problemas fundamentales.

Eliminar despilfarros.

Buscar la simplicidad.

Diseñar sistemas para identificar problemas.

Atacar los problemas fundamentales.

Una manera de ver ello es a través de la analogía del río de las existencias.

El nivel del río representa las existencias y las operaciones de la empresa se visualizan como un barco que navega por el mismo. Cuando una empresa intenta bajar el nivel del río (o sea reducir el nivel de sus existencias) descubre rocas, es decir, problemas.

Eliminar despilfarros

Es eliminar aquello que no añade valor al producto.

Operaciones que no añaden valor: Inspección, Transporte, Almacenaje, Preparación, etc.

Operaciones que sí añaden valor al producto: Cortar metal, soldar, insertar componentes electrónicos, etc.

Despilfarros O Mudas

Mudas de Transporte

Mudas de Movimientos

Mudas de Procesamiento

Mudas de Inventarios

Mudas de Sobreproducción

Mudas de Espera

Mudas de Reprocesamiento

Mudas de Inspección

El enfoque de Just in Time es:

Reducir la desviación de lo nominal ideal, no tolerando ninguna desviación nominal.

Traspasa la responsabilidad de detectar y corregir las desviaciones a los operarios que llevan a cabo los procesos.

Eliminar despilfarros implica más que un solo esfuerzo de una vez por todas.

Si se quiere eliminar las pérdidas con eficacia, el programa debe implicar una participación total de la mayor parte de los empleados.

En busca de la simplicidad

El JIT pone énfasis en la búsqueda de la simplicidad, basándose en el principio de que enfoques simples conducirán hacia una gestión más eficaz.

El primer tramo del camino hacia la simplicidad cubre dos zonas:

1. Flujo de material.

2. Control.

La filosofía de la simplicidad del Just in Time examina la fábrica compleja y empieza partiendo de la base de que se puede conseguir muy poco colocando un control complejo encima de una fábrica compleja.

En vez de ello, el JIT pone énfasis en la necesidad de simplificar la complejidad de la fábrica y adoptar un sistema simple de controles

Flujo de material

Respecto al flujo de material es eliminar las rutas complejas y buscar líneas de flujo más directas, si es posible unidireccionales.

¿Cómo se consigue un flujo simple de material en la fábrica?

El método principal consiste en agrupar los productos en familias, reorganizando los procesos de modo que cada familia de productos se fabrique en una línea de flujo.

Control

La filosofía de simplicidad del JIT, además de aplicarse al flujo de artículos, también se aplica al control de estas líneas de flujo.

En vez de utilizar un control complejo como en las líneas del MRP, el JIT pone más énfasis en un control simple

El enfoque Just-in-Time que hace uso del sistema de arrastre Kanban, elimina el conjunto complejo de flujos de datos, ya que es esencialmente, en su forma original, un sistema manual.

Si no se saca trabajo de la operación final no se envían señales a las operaciones precedentes y por tanto no trabajan. Esta es la principal diferencia con respecto a los enfoques anteriores de control de materiales.

Las principales ventajas que se pueden obtener del uso de los sistemas Just-in-Time tipo arrastre/Kanban son las siguientes:

Reducción de la cantidad de productos en curso.

Reducción de los niveles de existencias.

Reducción de los plazos de fabricación.

Reducción gradual de la cantidad de productos en curso.

Identificación de las zonas que crean cuellos de botella.

Identificación de los problemas de calidad.

Gestión más simple.

Diseñar sistemas para identificar problemas.

El sistema de arrastre Kanban saca los problemas a la luz, en tanto que el control estadístico de procesos (SPC) ayuda a identificar la fuente del problema.

Los sistemas de arrastre Kanban identifican los problemas

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