Planeacion Sistematica

Introducción

Las actividades industriales se rigen cada vez más por condicionantes de un mercado exigente y selectivo, en el que la eficiencia en el desempeño de todas las facetas del proceso productivo se hace condición necesaria para la subsistencia de la empresa. El éxito dependerá de la optimización de los costos de producción y una flexibilización de los procesos que permita hacer frente a un entorno cambiante. Por ello la distribución de las diferentes actividades del proceso productivo en la planta cobra más importancia.

El beneficio no sólo es económico. Una distribución ajustada contempla entre sus criterios el bienestar, las condiciones laborales y la salud de los trabajadores. Además la disminución de los costos productivos suele deberse a un menor consumo de energía en procesos de manutención y acopio de materiales, lo que supone un menor costo medioambiental.

Planeación sistemática de la distribución en planta:

Es una forma organizada para realizar la planeación de una distribución y está constituida por cuatro fases, en una serie de procedimientos y símbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas involucradas de la mencionada planeación. Esta técnica, incluyendo el método simplificado, puede aplicarse a oficinas, laboratorios, áreas de servicio, almacén u operaciones manufactureras y es igualmente aplicable a mayores o menores readaptaciones que existan, nuevos edificios o en el nuevo sitio de planta planeado.

El método S.L.P. (Planeación sistemática de la distribución en planta), consiste en un esqueleto de pasos, un patrón de procedimientos de la planeación sistemática de la distribución en planta y un juego de conveniencias.

Objetivos de la distribución en planta

• Integración de los factores que afectan la distribución

• Minimizar los daños a las personas y la propiedad en caso de fuego o de explosión

• Minimizar los costos de mantenimiento

• Minimizar el número de personas requeridas para operar la planta

I. Fases de la planeación de la distribución

Conforme cada proyecto de distribución sigue su curso, a partir del objetivo inicialmente expresado y hasta su instalación física real, pasa por las cuatro fases de la planificación de la distribución.

Fase 1: Localización

Aquí se debe decidir dónde debe localizarse el área que se va a distribuir. No se trata necesariamente de un problema de nuevo terreno, suele demandar que se decida si la nueva distribución o el reacomodo estarán en el mismo lugar, en un área de almacén que se pueda dejar libre para ello, en un edificio adquirido hace poco tiempo o en algún área similar de la que se pueda disponer.

Existen procedimientos que ayudan a la toma de decisiones de la localización. Algunos de estos son:

• Análisis preliminar

• Búsqueda de las alternativas de localización

• Evaluación de alternativas (Análisis detallado)

• Selección de la localización

• Método de los factores ponderados:

• Gráficos de volúmenes, ingresos y costos: Análisis del punto muerto.

Fase 2: Planificación de la distribución general total:

Ésta establece la disposición del conjunto o del bloque, así como los patrones de flujo básicos para esa área. Indica el tamaño, la relación y la configuración de cada uno de los departamentos, de las actividades y de las áreas principales.

Fase 3: Preparación de los planes pormenorizados de la distribución:

Incluye los planos de los lugares donde se va a colocar cada pieza de maquinaria o equipo.

Fase 4: Instalación:

Ésta abarca tanto la planificación de la instalación como la colocación y el acoplamiento del equipo. Estas fases vienen en secuencia y, para mejores resultados, deben colocarse unas con otras. Con frecuencia, las fases I y IV no forman parte del proyecto específico del ingeniero que se encarga de la planificación de la distribución aun cuando en cada uno de los casos, el proyecto debe pasar por estas dos fases. Por lo tanto, el planificador de la distribución concentra su atención tan sólo en las fases de planificación de la distribución: fase II, la distribución general total y la fase III, la planificación detallada de la distribución.

Todo proyecto de distribución en planta debe pasar por estas fases que deben ser analizadas por un grupo interdisciplinario que sea al mismo tiempo responsable de todas ellas. A pesar de lo anterior el ingeniero o encargado de la distribución debe conocerlas para integrar en forma racional el proyecto total

II. El patrón de los procedimientos: Fase II, distribución en bloques generales.

La parte analítica de la planificación de la distribución total comienza con el estudio de la información que se necesita para ello. Lo primero es el análisis de la información de entrada y de los tipos de distribución posible.

A partir de esto, se aclara la división del total del espacio que se debe distribuir. El resultado de esta sección de la aplicación es la lista de áreas de actividad (departamentos, grupos de trabajo, salidas de productos y características físicas, tales como puertos de embarque y entrada principal).

La segunda sección consiste en unir los dos principios fundamentales: las relaciones y el espacio. Esta establece: (1) la cercanía, es decir, las relaciones deseadas, con base en el flujo de materiales y en el no flujo; (2) el espacio que se debe planificar con base en el espacio necesario y en el espacio disponible y (3) la combinación de los dos, por lo general, en una gráfica de relación espacial.

La determinación de las relaciones entre las áreas de actividad debe tomar en cuenta tanto los factores de flujo como los de no flujo. La industria pesada se basa, casi por completo, en el flujo, mientras que las oficinas y los laboratorios se basan más que nada, en consideraciones sobre materiales que no se mueven. La distribución de manufactura más común consta de ambas.

Las investigaciones sobre los flujos y otras, se combinan y se visualizan en una gráfica de relaciones de las actividades. En este proceso, se lleva cabo un diagrama geográfico de las diversas áreas de actividad o departamentos, sin tomar en cuenta el espacio de piso que necesite cada uno.

Para llegar a los requisitos de espacio, se debe realizar un análisis de la maquinaria de procesos y del equipo necesario, así como de las instalaciones de servicio correspondientes. Estos requisitos de área deben equilibrarse con respecto al espacio disponible. Entonces, en la gráfica de relaciones de las actividades,

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