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Reporte 2 modelos de fundicion laboratorio de procesos de fabricación


Enviado por   •  22 de Septiembre de 2024  •  Ensayo  •  1.506 Palabras (7 Páginas)  •  28 Visitas

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REPORTE 2 MODELOS DE FUNDICION LABORATORIO DE PROCESOS DE FABRICACIÓN

  1. De acuerdo a las piezas asignadas a su grupo de trabajo, defina dos maneras en que se puede colocar la línea de partición de sus modelos de fundición y dibuje los dos esquemas, señalando con sus compañeros de grupo, que modificaciones geométricas tendría que realizarse para crear los modelos de las piezas del proyecto. Tenga en cuenta los criterios de diseño vistos en clase (impresiones de núcleo, esquinas, etc).[pic 1]

[pic 2]

Figura 2. Pieza (ITEM 2)

Figura 1. Pieza (ITEM 2)

[pic 3][pic 4]

Figura 3. Buje (ITEM 3)        Figura 4. buje (ITEM 3)

[pic 5]

Figura 5. Extracción de la pieza Figura 6. Extracción de la pieza Figura 7. Extracción de la pieza

[pic 6]

[pic 7]

En este punto, vale la pena recalcar que la pieza será realizada en su totalidad sin ningún tipo de cortes. Esto debido a que al cortarla, podría perder la resistencia mecánica de la pieza defecto que no estamos buscando, también podríamos decir que al realizar una especie de unión entre las partes el acabado superficial no se vería bien ya que tendríamos una línea divisoria.

Además, se habló con la profesora Shardaine y nos aconsejó que dada la simetría de la pieza y las dimensiones, era mejor tomar la pieza completa a dividirla en dos partes.

  1. Evalúe ventajas y desventajas de cada esquema y escoja uno

Proceso Cortado

Ventajas:

  • Al dividir el modelo en varias partes, se pueden evitar ángulos negativos y geometrías complejas que dificulten o imposibiliten la extracción de la pieza del molde.
  • Al dividir la pieza, se puede reducir la posibilidad de contracciones desiguales, disminuyendo el riesgo de defectos como deformaciones.
  • Dividir el modelo facilita la inspección de cada parte individual antes de ensamblarlas. Esto permite identificar y corregir defectos en etapas tempranas del proceso, lo que es más difícil de lograr con una pieza completa.
  • Si se detectan errores o fallas en el diseño o la producción, es más sencillo y económico realizar correcciones en moldes de piezas individuales que en un molde de una pieza completa y más grande.

Desventajas:

  • Después del moldeo, las partes deben ser ensambladas, lo que implica procesos adicionales como soldadura, pegado, atornillado o ajustes mecánicos.
  • Al ensamblar varias partes, las uniones pueden representar puntos débiles donde la pieza es más susceptible a fallas, rupturas o deformaciones. Esto puede comprometer la resistencia mecánica y durabilidad del producto final.
  • Las líneas de unión entre las partes moldeadas pueden ser visibles o necesitar procesos adicionales para ser suavizadas, lo que puede afectar la apariencia estética y requerir más trabajo de acabado (como lijado o pulido), incrementando los costos y tiempos de producción.

Proceso Completo

Ventajas:

  • Al moldear la pieza completa, se reduce el número de operaciones y procesos, eliminando la necesidad de ensamblar múltiples partes o realizar procesos de posproducción.
  • Moldear una pieza completa asegura una uniformidad en la calidad superficial, evitando posibles irregularidades en las áreas de ensamblaje o uniones.
  • Al producir una pieza completa en un solo ciclo de moldeo, se disminuye el tiempo total de producción por pieza.
  • Al no tener que ensamblar piezas por separado, se ahorran costos relacionados con maquinaria adicional, mano de obra y materiales necesarios para unir las piezas.

Desventajas:

  • Si la pieza tiene una geometría compleja o ángulos difíciles, diseñar un molde para una sola pieza puede ser complicado.
  • Si la pieza tiene características como ángulos negativos o partes internas complejas, extraer la pieza del molde podría ser difícil o incluso imposible sin dañar la pieza o el molde.
  • Al moldear una pieza, pueden surgir problemas de contracción y deformación. Estas deformaciones pueden ser más difíciles de controlar en una sola pieza

  1. Tomando en cuenta las medidas originales de la pieza y el plano de producción presentado en el avance 1:

  • Realice los cálculos de los sobre dimensionamientos por contracción.
  • Determine cuáles superficies deben ser maquinadas y cuánto sería el espesor extra que tendría esta superficie. Use la norma NTC 3210.
  • Dependiendo de la línea de partición de los modelos, determine cuáles son los ángulos de salida para las piezas y donde están ubicados.

Tabla 1. Contracciones Volumétricas.

[pic 8][pic 9]

𝐶𝐶 = (1 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶ó𝐶 𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶ó𝐶)(1

𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶ó𝐶 𝐶é𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶 𝐶ó𝐶𝐶𝐶𝐶)        (1)

𝐶𝐶 = (1 0,07)(1 0,05)

𝐶𝐶 = (0,93)(0,95)

𝐶𝐶 = 0,8835

1

𝐶𝐶 = 𝐶𝐶3

1

𝐶𝐶 = (0,8835)3

𝐶𝐶 = 0,959552743

𝐶𝐶𝐶 = 𝐶𝐶1

𝐶𝐶𝐶 = 0,9595527431

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