Tipos de FMEA

Tipos de FMEA

Proceso: análisis de los procesos de fabricación y ensamblaje.

Diseño: análisis de productos antes de su producción.

Concepto: análisis de sistemas o subsistemas en las fases iniciales de diseño.

Equipo: análisis de maquinaria y equipo de diseño antes de su adquisición.

Servicio: análisis de los procesos del sector servicio antes de que sean puestos en marcha y su impacto en el consumidor.

Sistema: análisis del sistema de funciones global.

Software: análisis de las funciones del software.

FMEA de diseño

Un FMEA de diseño afecta a los fallos concebibles en un diseño y sus efectos potenciales

Las ventajas de un FMEA de diseño son:

• Evitar la retirada de un porducto, si el FMEA se ha realizado de forma completa incluyendo un seguimiento de los puntos preocupantes más críticos
• Sistematizar la lógica que una ingeniería debe seguir en cualquier proceso de diseño

Proceso del FMEA de diseño

• Producto: Especificar el producto que se está analizando
• Participantes: todas las personas encargadas del estudio del FMEA. Debe de ser un grupo pluridisciplinario: Ingenieria, Metodos,Fabricacion, asimismo se debe contemplar la figura del animador, como el autentico arbitro en la elaboración del FMEA.
• Fecha: indicar la fecha en que fue realizado el FMEA
• Numero de revisión y Fecha: indical elnumero de la ultima revisión y la fecha correspondiente.
• Función de la pieza: indicar lo mas brevemente posible la función de la pieza que se está analizando.
• Efectos potenciales de fallo: suponiendo que ha ocurrido el fallo, describir los efectos del mismo, de acuerdo con las observaciones o experiencias del cliente, estos tienen la siguiente clasificación:

• Sin consecuencias
• Ligera molestia
• Indisponible o incomoda
• Descontento
• Gran descontento y/o gastos de reparación
• Problema de seguridad

• Modo de fallo potencial: relacionar cada modo de fallo potencial, para cada pieza en particular, con la función que realiza la misma. Se supone que el fallo puede ocurrir pero no necesariamente.
• Causas potenciales del fallo: relacionar todas las causas potenciales de fallo atribuibles a cada modo de fallo. Las causas relacionadas deben ser lo mas concisas y completas posibles, de modo que las acciones correctas puedan ser orientadas hacia las causas pertinentes. Las causas típicas son:

• Uso de material incorrecto
• Soldadura de mala calidad
• Material incorrectamente especificado
• Porosidad
• Corrosión antes del montaje
• Dimensiones no de acuerdo a plano
• Error de montaje
• Interpretación inadecuada del diseño
• Par de apriete incorrecto
• Sobretensión
• Lubricación insuficiente
• Sobrecarga
• Demasiado caliente
• Demasiado frio
• Mantenimiento inadecuado
• Dañado en producción
• Tratamiento térmico incorrecto
• Impurezas en el material
• Alineación incorrecta
• Adelgazamientp
• Excentricidad
• Marcas de utillajes
• Desequilibrio
• Formación de grietas
• Espesor incorrecto del material
• Pintura-recubrimiento de mala calidad
• Estructura incorrecta del material
• Etcétera

La definición de cliente para un FMEA de diseño normalmente es el consumidor final, sin embargo también son los ingenieros de diseño del producto global o de ensambles a nivel más elevado.

Durante la preparación del AMEF de diseño, se espera que el ingeniero responsable se apoye de áreas como manufactura, calidad, servicio, etc, de esa manera promover el enfoque de qeuipo de trabajo.

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