Herramientas De Manufactura

¿Qué es la Manufactura Esbelta?

Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudará a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador. La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes gurus del Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.

El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofía de excelencia de manufactura, basada en:

• La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio

• El respeto por el trabajador: Kaizen

• La mejora consistente de Productividad y Calidad

Objetivos de Manufactura Esbelta

Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de Mejora Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.

1. Valor agregado y no valor agregado

Valor agregado es cualquier paso clave del proceso de trabajo, que contribuye directamente al logro de una mayor satisfacción del usuario final, o a mejorar la eficiencia del proceso mismo; y que al no realizarlo, impacta grandemente los resultados. Valor no agregado es cualquier paso en el proceso de trabajo, que no contribuye al logro de una mayor satisfacción del usuario final, o a mejorar la eficiencia del proceso mismo; y que si se deja de hacer, no impacta en los resultados finales.

Ejemplo de algunas actividades que no agregan valor: Mover, distribuir, inspeccionar, trabajar, probar, almacenar, esperas, demoras.

2. El pensamiento esbelto

El pensamiento esbelto (Lean Thinking) es un pivote o proceso de pensamiento que da sentido a todos los métodos y técnicas específicas, de cara a guiar a la dirección en la consecución de la producción ajustada avanzado más allá de la producción en masa. El pensamiento ajustado puede ser estructurado en cinco etapas:

1. Especificar el valor para cada producto determinado.

2. Identificar el flujo de valor para cada producto.

3. Hacer que el valor fluya sin interrupciones.

4. Dejar que el cliente tire del valor.

5. Perseguir la perfección.

Mediante la comprensión de estos principios y la creación de una interconexión entre ellos, la dirección puede hacer un uso completo de las técnicas lean y mantener un desarrollo de proyectos estable. Los principales autores afirman que pasar de un sistema de lotes y colas a uno de flujo continuo con un tirón efectivo desde el cliente puede, con inversiones modestas o nulas:

• Doblar la productividad laboral.

• Reducir los periodos de maduración en un 90%.

• Reducir los inventarios en un 90%.

• Reducir los defectos a la mitad.

• Reducir los accidentes laborales a la mitad.

• Reducir el periodo de lanzamiento a la mitad.

• Ampliar las gamas de productos dentro de una misma familia con apenas incrementos de costes.

3. Las 5`s

Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, más organizadas y más seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo. Las 5'S provienen de términos japoneses que diariamente ponemos en práctica en nuestra vida cotidiana y no son parte exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a nosotros, es más, todos los seres humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las 5'S, aunque no nos demos cuenta. Las 5'S son:

• Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente: Seiri

• Ordenar: Seiton

• Limpieza: Seiso

• Estandarizar: Seiketsu

• Disciplina: Shitsuke

Clasificar (seiri)

Clasificar consiste en retirar del área o estación de trabajo todos aquellos elementos que no son necesarios para realizar la labor, ya sea en áreas de producción o en áreas administrativas. Una forma efectiva de identificar estos elementos que habrán de ser eliminados es llamada "etiquetado en rojo". En efecto una tarjeta roja (de expulsión) es colocada a cada artículo que se considera no necesario para la operación. Enseguida, estos artículos son llevados a un área de almacenamiento transitorio. Más tarde, si se confirmó que eran innecesarios, estos se dividirán en dos clases, los que son utilizables para otra operación y los inútiles que serán descartados. Este paso de ordenamiento es una manera excelente de liberar espacios de piso desechando cosas tales como: herramientas rotas, aditamentos o herramientas obsoletas, recortes y excesos de materia prima. Este paso también ayuda a eliminar la mentalidad de "Por Si Acaso".

Clasificar consiste en:

• Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven.

• Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.

• Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo.

• Separa los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.

• Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible.

• Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden producir averías.

• Eliminar información innecesaria y que nos pueden conducir a errores de interpretación o de actuación Beneficios de clasificar.

Al clasificar se preparan los lugares de trabajo para que estos sean más seguros y productivos. El primer y más directo impacto está relacionado con la seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la visión completa de las áreas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los equipos y máquinas, las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el área de trabajo sea más insegura. Clasificar permite:

• Liberar espacio útil en planta y oficinas.

• Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros elementos.

• Mejorar el control visual de stocks (inventarios) de repuesto y elementos de producción, carpetas con información, planos, etc.

• Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer

...