Historia Toyota

SISTEMA DE PRODUCCION TOYOTA

ORIGENES

• tiene sus orígenes en la industria textil y en particular en la creación de un telar automático (cerca del año 1900 por Sakichi Toyoda fundador de Toyota) cuyo objetivo es mejorar la vida de los operarios liberándolos de las tareas repetitivas

• 1905 NACE LA TOYODA automatice Loom Works Ltd. (compañía de telares automáticos)

PRINCIPIO DE TPS

• Según expertos el sistema de producción Toyota es una filosofía de trabajo donde todas las decisiones se toman mirando a largo plazo.

Beneficio: Tiene que ver con la medida en que los compromisos relacionados con la decisión afectará el futuro. Una decisión que tiene una influencia a largo plazo, puede ser considerada una decisión de alto nivel, se tiene la certeza de que se alcanzaran los objetivos.

TECNICAS TPS

• Crear un flujo continuo de productos en la cadena de producción de manera que los problemas salgan a la superficie (hacer visibles problemas de calidad)

Toyota Ford

Flujo continuo significa que cuando un cliente emite una orden, tira del proceso de obtención de materia prima requerida, justo para su propia orden. La materia fluye inmediatamente hacia las plantas proveedoras donde sin demora los trabajadores montan la orden, fluyendo inmediatamente la orden completada hacia el cliente. El proceso al completo debería llevar unas pocas horas o días, en lugar de unas cuantas semanas o meses. Si ocurre algún problema en una fabricación en flujo de pieza a pieza la línea productiva para al completo. En este sentido es un sistema de producción muy malo. Pero por contrapartida cuando la producción se detiene todo el mundo se ve forzados resolver el problema inmediatamente.

• Evitar hacer cosas innecesarias (muda)

a. Just-in-Time: Producir lo justo y en el momento apropiado

b. Jidouka, automatizar tareas automatizables

c. Minimizar todos los riesgos

• Estandarizar las tareas que las personas puedan perfeccionarse en ellas al fijar un estándar estable. Un concepto derivado de la estandarización es:

a. Ecualizar la producción diaria (Heijunka, Tack time). Este concepto esta en tensión con el precepto Just-in-Time.

Objetivos del TPS

Según el experto en el sistema de producción Toyota, Igarashi Ryou, podemos sintetizar TPS de la siguiente manera: El objetivo de TPS es

Mejorar la productividad,

la calidad, tiempos de entrega (lead time),

el reducir stocks e inventario

a través de:

La eliminación de derroches (muda)

mediante dos principios básicos:

Just-in-Time y jidouka

que se expresan a través de las siguientes técnicas:

5S, ecualización de la producción (heijunka),

mini-lote multi-producto, y visual management (VM).

JUSTO A TIEMPO

JUSTO A TIEMPO es una filosofía industrial que consiste en la reducción de desperdicio (actividades que no agregan valor) es decir todo lo que implique subutilización en un sistema desde compras hasta producción.

• Taiichi Ohno, el hombre que fue pionero de la implantación Justo a Tiempo en Toyota, desarrolló este concepto dada la necesidad de tener un sistema eficiente de producir pequeñas cantidades de automóviles, de diferentes modelos.

• los Estadounidenses se enfocan a estudiar el éxito de los Japoneses y descubren los 14 puntos, los 7 primeros enfocados al respeto por la gente y los siguientes a la eliminación de desperdicio, del total los estadounidenses escogen 7 que consideran los mas apropiados para el occidente conociéndoseles como "Justo a Tiempo".

• Los objetivos de un programa Justo a Tiempo incluyen el de producir a la medida exacta de la demanda, mejorar constantemente y eliminar desperdicios de todo tipo.

• diseño de sistemas Justo a Tiempo indican que la fuente de la productividad y la calidad son los trabajadores (las personas).

• Adicionalmente que los sistemas Justo a Tiempo tienen que ser independientes de la cultura de la fuerza laboral y que la gerencia tradicional crea que las prácticas deben cambiarse.

VENTAJAS DEL JIT

Se puede señalar que algunas de las ventajas de la producción justo a tiempo son las siguientes.

• Reducción de inventarios

• Mejoramiento de la calidad

• Sincronización entre operaciones

• Flexibilidad en la producción

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