6 SIGMA MANUFACTURA ESBELTA

Contenido

Introducción        3

CAPÍTULO 1 DEFINIR        4

1.1 Problemática        4

1.2 Magnitud del problema:        4

1.3 Proceso de fabricación:        4

1.3.1 Diagrama de flujo:        6

1.3.3 Puntos críticos del proceso        9

1.3.4 Actividades o procesos de transformación:        9

1.4 Diseño del producto        10

1.5 Explosión de materiales        10

1.6 Requerimiento de maquinaria y herramienta        1

1.7 Logística de empaque y distribución        4

1.8 Diagrama de entradas y salidas        5

1.9 Diagnóstico del problema        8

CAPÍTULO 2 MEDIR        9

2.1 Indicadores principales.        9

2.2 Definición de la población        10

2.3 Definición de la muestra.        10

2.4 Validación de la muestra (ANOVA)        13

2.5 Histograma        15

2.6 Campana de Gauss        15

2.7 Capacidad de proceso        16

2.8 DPMOS y nivel de sigma        18

2.9 Grafico de Control        20

2.10 Pareto        21

2.11 Análisis de Pareto        21

CAPÍTULO 3 MEDIR        22

3.2 Definición del evento de mayor impacto        22

3.3 Análisis causa- raíz        22

3.4 5 por que        23

3.5 Definición de fallas de control y detección        23

3.6 Propuestas de solución  (control y detección)        24

3.7 Análisis de las propuestas de solución        24

3.8 Toma de decisión        26

3.9 Justificación de selección de la propuesta        26

3.10 Requerimientos de aplicación        27

3.11 Condiciones actuales del sistema        27

CAPÍTULO 4 IMPLEMENTACIÓN        28

Descripción del proceso de implantación        28

Descripción del proceso de adaptación del entorno        30

CAPÍTULO 5 CONTROL        32

5.1 Recomendación y puntos críticos  de la solución.        32

5.2 Diseño y descripción del sistema  del sistema de  medición y seguimiento de la mejora.        33

5.3 Sistema de retroalimentación  para la mejora continúa.        34

5.3.1 Retroalimentación de quien lo usa.        34

5.3.2 Retroalimentación de quien lo hace.        34

5.3.3 Retroalimentación de quien lo mide.        35

Introducción

El objetivo de este proyecto es analizar la problemática relacionada a la fabricación de lápices, y determinar las posibles causas de los defectos que nos están generando que no se cumplan con los estándares establecidos, para atacar el más importante y lograr disminuir significativamente el porcentaje de productos fuera de especificación.

Para llevar a cabo este proyecto nos apoyaremos de distintas herramientas que nos ayudaran a analizar detenidamente el proceso de fabricación para lograr llegar a la resolución de nuestra problemática.

CAPÍTULO 1 DEFINIR

1.1 Problemática

En una fábrica de lápices se están presentando problemas con respecto a las dimensiones de los lápices. Por lo cual se incumple con los niveles de calidad establecidos y requeridos.

Esta problemática  ha generado cierta desconfianza en nuestros clientes, pues los lápices presentan residuos de arcillas, la mina presenta un ligero desprendimiento, y  contienen ligeras impurezas.

1.2 Magnitud del problema:

Las tolerancias de fabricación de nuestro producto  son de 960 a 1010 diezmilésimas.

 De acuerdo a las mediciones tomadas durante 6 meses y después de analizar nuestra muestra de 489, se obtiene que 116 lápices se encuentran fuera de tolerancia, 3767 por debajo de la tolerancia y 7324 por encima de la tolerancia, lo que nos arroja un resultado del 22.68% fuera de especificación. Por lo cual podemos observar que es un problema grave que tiene que ser corregido de inmediato.

1.3 Proceso de fabricación:

Primeramente se debe obtener la mezcla de grafito, la cual se fabrica  en un tambor de acero gigante, en el que se coloca media tonelada de rocas, grafito, arcilla blanca y agua. El molino trabaja durante 24 hr seguidas.

Después se procede a transformar la mezcla liquida en un polvo seco, se vierte en una serie de moldes de malla dentro de una prensa de filtro, esta prensa funciona como una especie de compresora gigante que exprime el agua, después de 5 hrs la nueva pasta de grafito se retira de los moldes y se seca durante dos días. Una vez que esta seca la masa endurecida se coloca en una moledora, para preparar el compuesto que más tarde ira a la extrusora, se añade nuevamente un poco de agua para transformar el compuesto solido en una pasta densa, luego un poderoso martillo eléctrico comprime la pasta dentro de un cilindro. La compresión elimina las burbujas de aire que podrían causar imperfecciones en los núcleos.

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