El “Sistema de Producción Toyota”

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Antecedentes

Toyota es fundada a fines del siglo XIX, cuando Sakichi Toyoda inventa el primer telar automático, que revoluciona la industria textil del país. Impulsado por el éxito de sus telares, en 1907 funda la empresa Toyoda Automatic Loom Works, convirtiéndose en un fabricante líder. Cautivado por la incipiente industria automotriz, en 1929 Sakichi vende los derechos de sus patentes de telares a la empresa británica Platt Brothers, e invierte esos ingresos en el desarrollo del primer vehículo Toyota.

Kiichiro Toyoda, el hijo de Sakichi, realiza las investigaciones sobre motores de combustión interna a gasolina, y en 1932 funda la División Automotriz de Toyota Automatic Loom Works. Finalmente en 1937, Kiichiro produce el primer prototipo de automóvil y establece los cimientos de Toyota Motor Company Ltd.

Toyota se convirtió en el mayor fabricante de vehículos de Japón, con más del 40% del mercado. La estrategia de crecimiento de Toyota fue impulsada por su inserción en el mercado internacional. La producción de vehículos fuera de Japón comenzó en 1959 en una pequeña planta en Brasil, y continuó con una creciente red de plantas industriales alrededor del mundo, alcanzando reconocimiento mundial durante la década del sesenta, con la instalación de plantas industriales y centros de desarrollo en los Estados Unidos, Canadá y el Reino Unido.

El “Sistema de Producción Toyota” se hizo conocido como 1970, pero fue establecido mucho antes por Taiichi Ohno. Basado en los principios de Jidoka y Just-in-time, el sistema es un factor fundamental en la reducción de inventarios y defectos en las plantas de Toyota y de sus proveedores. El TPS, con su énfasis en la mejora continua y el valor del compromiso de los empleados, es considerado por la industria automotriz como un auténtico benchmark.

En 1980, Toyota llevaba producidos más de 30 millones de vehículos a nivel mundial, alcanzado 100 millones de unidades en 1997. En la actualidad, Toyota ha producido más de 6.423.772 millones de vehículos.

Introducción al caso

En el año 1992 la empresa Toyota Motor Manufacturing de Estados Unidos de América, ha presentado un crecimiento de problemas en su producción de camionetas Camry. Un problema que tiene ha ido arrastrando desde el otoño pasado y con la creciente demanda de estos automóviles, se es necesario resolver la situación. El problema principal radica en los asientos, desde su ensamblaje hasta en la misma fabricación de estos, no es solo por el asiento en sí, sino la mala gestión se ha ido buscando soluciones con el proveedor para resolver este problema. Los asientos no son fabricados en Toyota, son comprados a la empresa KFS. Esta empresa es responsable directo de cada problema encontrado en los asientos y se vuelven más problemáticos al crecer la demanda y la variedad entre estos asientos de carros.

Para explicar la profundidad del problema en una fábrica de Toyota, será necesario empezar por explicar “Toyota Production System”. Este sistema de producción tiene como objetivo principal el eliminar desperdicios en su proceso.

Estos desperdicios no crean valor para el cliente, sin embargo si ocupan recursos valiosos, como el tiempo, mano de obra, entre otros. Para ello, se tiene el siguiente esquema:

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En resumida, eliminar estos desperdicios nos permite manejar un mejor flujo de proceso entre el tiempo del pedido del cliente y el envió del producto. A lo que la filosofía de lean manufacturing es clave para ello y pilar fundamental en el sistema de producción Toyota.

En el TPS encontramos:

• Just in Time (JIT)

Básicamente es producir justamente lo necesario, en la cantidad requerida y sola cuando hiciera falta. Rigiéndose en este principio y en el buscar la simplicidad en el flujo de proceso, todo lo que no sea una necesidad clara se considera un desperdicio. En lo que se puede determinar:

Permite reducir el costo de gestión y por perdidas en almacenes debido a stocks innecesarios

Se produce bajo pedidos reales

Con una buena gestión, permite aumentar la productividad

A lo que ocupan las siguientes herramientas de soporte:

• Kanban

Es un sistema de información que controla de modo armónico la fabricación de los productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fábrica, como entre distintas empresas.

• 5’s

La metodología 5s tiene la creación de lugares de trabajo más organizados, ordenados, limpios y seguros. Mediante su conocimiento y aplicación se pretende crear una cultura empresarial que facilite, por un lado, el manejo de los recursos de la empresa, y por otro, la organización de los diferentes ambientes laborales, con el propósito de generar un cambio de conductas que repercutan en un aumento de la productividad. Incide directamente en la forma en que los obreros realizan su trabajo.

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• Poka yoke

Lo que se puede considerar como poka-yokes suelen consistir en:

• Sistema de detección, cuyo tipo dependerá de la característica a controlar y en función del cual se suelen clasificar.
• Sistema de alarma (visual y sonora comúnmente) que avisa al trabajador de producirse el error para que lo subsane.

Que en sumas resumidas y aplicado al proceso Toyota es una técnica de calidad para evitar y detectar errores a tiempo en un proceso. Se enfatiza en analizar y hacer que los procesos no tengan la posibilidad de tener errores, ya sea de naturaleza humana o de parte de la maquinaria.

• Jidoka

El sistema Jidoka(automatización) compara los parámetros del proceso de producción contra los estándares establecidos, si los parámetros del proceso no corresponden a los estándares preestablecidos, el proceso se detiene, alertando que existe una situación inestable en el proceso de producción la cual debe ser corregida, esto con el fin de evitar la producción masiva de partes o productos defectuosos

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