Sistema De Produccion Toyota

Sistema de producción Toyota

En origen, el sistema se diseñó para fábricas de automóviles y sus relaciones con suministradores y consumidores, si bien se ha extendido a otros ámbitos.

Invención de un telar automático (circa 1900 por Sakichi Toyoda)

Empresa textil (Okawa Menpu)

Toyota Motor Company

El presente artículo describe brevemente los 5 fundamentos que se encuentran en el centro del Sistema de Producción Toyota (SPT) mencionando algunas de las técnicas que utiliza cada fundamento y los principales beneficios que aportan a las organizaciones.

El SPT, que es también conocido por sus siglas en inglés: TPS, Toyota Production System o como Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing), ha sido un sistema tan exitoso que es posible encontrarlo aplicado en ámbitos muy distintos a la fabricación de automóviles. Por ejemplo: escuelas, gobierno, hospitales y en empresas que se dedican a la prestación de servicios.

Gracias a su amplio ámbito de aplicación, el entender y aplicar las herramientas de SPT puede permitir a una organización volverse más productiva y obtener una mejor posición en el mercado.

UN POCO DE HISTORIA

Desde sus inicios, Toyota ha sido una empresa que promueve entre sus empleados un espíritu de colaboración fomentando que continuamente sugieran mejoras para su trabajo. A principios del siglo pasado, Sakichi Toyoda, acuñó la frase “Buenos pensamientos. Buenos productos”; la cual se convirtió en el detonante de lo que ahora conocemos como el Sistema de Producción de Toyota.

Letrero Original de

“Buenos pensamientos. Buenos productos”.

Toyota Global (2005)

Si bien se considera que muchas personas han contribuido a la construcción del SPT, Taiichi Ohno es considerado como el primero en organizar y documentar un cuerpo de conocimiento de las diversas prácticas que se tenían.

Muchas fueron las ideas desde las cuáles los creadores del SPT obtuvieron inspiración para crear su propio sistema de trabajo. Entre ellas sobresalen las líneas de producción de Henry Ford y los supermercados norteamericanos. Por ejemplo, en 1956 Ohno, se inspiró en los supermercados para crear lo que hoy conocemos como Justo a Tiempo.

EL OBJETIVO DEL SPT

Desde sus inicios, el principal objetivo del Sistema de Producción Toyota ha sido el incrementar la productividad y reducir los costos a través de una incansable y sistemática eliminación del desperdicio.

En SPT cuando hablamos de “desperdicio” no nos referimos exclusivamente a la basura en general; si no que también todas aquellas actividades que incrementan los costos pero no agregan valor.

Ohno (1988), nos habla de 7 tipos de desperdicios:

1. Sobreproducción

2. Tiempo de espera

3. Tiempo de transporte

4. Procesos de producción innecesarios

5. Exceso de inventario

6. Movimientos innecesarios

7. Fabricación de productos defectuosos

El SPT busca reducir el tiempo que transcurre entre el pedido del cliente y el cobro por la entrega del producto o servicio identificando y eliminando todos los desperdicios, lo cual permite dedicar los recursos de la organización exclusivamente a las actividades que generan valor para el cliente. Esto gráficamente se puede ilustrar de la siguiente manera: Desde la óptica de Manufactura Esbelta, la única forma en la que la empresa puede asegurar su permanencia en el mercado es a través del incremento en la eficiencia operativa y reducción de costos, pues considera que las condiciones del mercado evitarán que los fabricantes incrementen sus márgenes de utilidad indiscriminadamente pues el público optaría por adquirir los productos de la competencia.

El SPT es mucho más que un conjunto de técnicas y herramientas. Uno de sus ingredientes más esenciales es una cultura organizacional que tiene como valores una incansable búsqueda de la mejora y la atención a los detalles para transformar las necesidades de los clientes en características tangibles de los productos.

LOS FUNDAMENTOS DEL SPT

1. Método justo a tiempo

El método Justo a Tiempo (JAT), también conocido como Just in Time (JIT) es un sistema de “jalar” en el que los pedidos de los consumidores se traducen en solicitudes de producción a la fábrica. Al llegar el pedido, cada uno de los procesos fabrica exclusivamente la cantidad de piezas necesarias para satisfacer el pedido.

La idea de que los pedidos “jalen” la producción de la fábrica es el opuesto de los métodos tradicionales conocidos como de “empuje”; donde se produce en base a un pronostico de ventas y posteriormente el producto terminado se almacena para que el área de ventas lo “empuje” al mercado.

Operativamente, la herramienta que permite funcionar al JAT es conocida como Kanban; un conjunto de tarjetas plásticas que permite a los operarios comunicar entre ellos los requerimientos de materia prima para su trabajo.

El método Justo a Tiempo permite:

• Incrementar la productividad

• Reducir del costo de la gestión

• Prevenir la sobreproducción

• Evitar el desperdicio de mantener volúmenes de inventario innecesarios

2. Jidoka

La idea central de Jidoka es que la calidad debe estar integrada dentro del proceso de manufactura (Toyota, 2010). Para lograr esto se otorga a las máquinas de producción la capacidad de detenerse cuando ha terminado su trabajo (por ejemplo al terminar de procesar un lote de materia prima) o bien cuando existe un problema. Jidoka es también conocido como autonomation o automatización con un toque humano.

Un complemento operativo de Jidoka son las señales Andon o alarmas. Cuando un equipo se detiene o un operario encuentra un problema se dispara una alarma que señala el lugar del problema

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