Gestion De Calidad

Evolución del

concepto de Calidad

J. RICO MENÉNDEZ

Organización Nacional de Trasplantes.

PRODUCCIÓN

REPROCESO

PÉRDIDA

CLIENTE

M. PRIMA

=

Inspección

DETECCIÓN

PRODUCCIÓN

CLIENTE

M. PRIMA

=

Inspección

añadido causado por los defectos de fabricación,

además del costo que suponía la propia inspección.

El cliente está descontento y ya no quiere que le

enviemos sólo los productos buenos, lo que quiere

es que todos los productos que se fabriquen sean

buenos y que se le entreguen en el plazo pactado

porque sabe, que en caso contrario, él estaría

pagando los defectuosos.

Estaba claro que había que hacer algo, y lo lógico

era invertir menos dinero en inspecciones y más

dinero en la prevención de los defectos.

De esta forma surge el Control en Proceso que

permite tomar Acciones Preventivas. Ya no se trata

sólo de identificar y rechazar o repasar los productos

defectuosos antes de su salida al mercado o de su

envío al cliente, se trata de efectuar un control en

cada fase del proceso que permita identificar los

fallos y tomar Acciones Correctoras que eviten la

aparición de los defectuosos.

Calidad = Prevención = Ausencia de defectos

Pero esto no implica la eliminación de la inspección,

hay que mantenerla porque es la única forma de des-

cubrir los defectuosos en caso de que se produzcan.

5. Etapa de Control en Diseño: Se tenía controlado

el proceso y se adoptaban acciones correctoras y

preventivas, pero se seguían detectando problemas

de calidad que aparecían durante la vida útil del pro-

ducto y que no eran imputables ni a la materia prima,

ni a las máquinas, ni a la mano de obra, ni al proce-

so. El problema estaba en el propio diseño, se detec-

taban problemas surgidos del hecho de que la espe-

cificación era irrealizable con los medios disponibles.

Esto hizo necesario abordar desde el principio la

posibilidad de realizar un producto que se ajustara a

los medios disponibles y que ofreciera garantía de

"no fallo", no sólo en el proceso de fabricación sino

incluso una vez en poder del cliente.

La calidad empieza a programarse desde el pro-

pio proyecto (en el diseño) para que el producto ade-

más de estar adaptado a un proceso productivo, ten-

ga una vida útil garantizada (fiabilidad del producto),

lo que además simplifica considerablemente las ta-

reas de control.

Calidad = Fiabilidad

La calidad ya no se centra exclusivamente en el

producto, empieza a formar parte de las personas.

Todos los integrantes de la organización y/o empresa

intervienen, directa o indirectamente, en cómo salga

el producto final, por lo tanto, hay que organizarse,

programarse, fijar objetivos y delimitar responsabili-

dades. Esta es la mejor forma para asegurar que el

resultado de la actividad sea lo que se pretende y no

una sorpresa.

Calidad = Gestión de Calidad

6. Mejora Continua: En el mercado actual para ser

competitivos, hay que dirigirse hacia la excelencia y

eso sólo se consigue a través de la Mejora Continua

de los productos y/o servicios. Hay que implantar un

Sistema de Gestión que permita conseguir que lo

que el cliente busca, lo que se programa y lo que se

fabrica sea la misma cosa, hay que buscar la Calidad

Total.

Esta evolución del concepto de calidad hacia la

"Excelencia o la Calidad Total" ha sido posible gra-

cias a las ideas de una serie de señores conocidos

como los "Grandes Gurús de la Calidad" (Crosby,

Stewart, Isikawa, Taguchi, etc) pero quizás, destacar

entre ellos a Edward Deming y a Joseph Juran.

•

EDWARDS DEMING

planteó que la Calidad

se lograba cuando los costos disminuían al pro-

ducirse menos errores, menos reprocesos,

mejor utilización de la maquinaria, del equipo y

de los materiales, y menos demora en la fabri-

cación y en la entrega. Su estrategia se basaba

en catorce puntos claves:

1. Crear un propósito de mejora del producto y

del servicio.

2. Adoptar una filosofía que elimine los niveles

aceptados de errores.

3. Suspender la dependencia de la inspección

mediante el control del proceso.

4. Terminar con la práctica de hacer negocio

sobre la base del precio. (Homologación de los

proveedores que genere confianza y fidelidad).

5. Mejorar constantemente y para siempre el sis-

tema de trabajo mediante la planificación y

mediante la aplicación de una metodología

concreta en la producción.

6. Aplicar métodos de entrenamiento en el trabajo.

7. Adoptar un concepto de Liderazgo que permi-

170 - J. RICO MENÉNDEZ EVOLUCIÓN DEL CONCEPTO DE CALIDAD

ANÁLISIS DE

PROCESO

PRODUCCIÓN

CLIENTE

Método de Trabajo

Material a utilizar.

Maquinaria.

Mano de Obra.

MEDIDAS

CORRECTORAS

CONTROL DE PROCESO

OBTENCIÓN DE INFORMACIÓN

ta fomentar el trabajo en equipo y lograr una mayor

productividad.

8. Eliminar el miedo y fomentar la confianza para

que todos trabajen con efectividad.

9. Romper las barreras entre los departamentos.

Todos forman parte del mismo equipo y deben

trabajar en la misma dirección.

10.

Eliminar eslóganes y metas encaminadas a

incrementar la productividad si no se propor-

cionan los medios adecuados para ello.

11. Eliminar cuotas numéricas. Si la principal meta

es la cantidad, la calidad se ve afectada.

12. Eliminar las barreras que se encuentran entre

el trabajador y el derecho a sentirse orgulloso

de su trabajo.

13. Instituir programas de formación para mejorar

las capacidades.

14. Crear una estructura en la alta dirección que

impulse los 13 puntos anteriores.

Todo esto se resume fácilmente en su Ciclo PDCA

de Mejora Continua, conocido como Ciclo Deming:

Planificar (P), hacer lo que se planifica (D), medir y

controlar lo que se hace (C), y actuar en consecuen-

cia para Mejorar los

...