Metodología 8D

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SINTESIS

En esta unidad pudimos estudiar la Metodología 8D, la cual pretende detectar los problemas y  consiste en 8 pasos que conforman una secuencia de acciones para erradicar el problema posible del proceso productivo, son

• Formación de equipos multidisciplinarios para resolver el problema;
• Descripción del problema
• Acción de contención
• Determinar la causa raíz
• Definición de acciones correctivas
• Implementación de acciones correctivas
• Medidas para prevenir la recidiva
• Felicitar al equipo 

La propuesta de resolución de problemas 8  se puede utilizar para identificar, corregir y eliminar la repetición de problemas referidos a la calidad. Es una metodología de resolución de problemas para el mejoramiento de productos y procesos. Se estructura en las  ocho disciplinas mencionadas anteriormente, acentuando la sinergia del equipo. Todo el equipo cree que es mejor y más fluido juntos que la simple suma de las calidades individuales de sus miembros. Estas disciplinas también se conoce como Global 8D, Ford 8D, o TOPS 8D.

Como segundo tema de esta unidad nos encontramos con metodología 6 sigma que estrategia para mejorar la calidad de procesos mediante la identificación y eliminación de defectos y la minimización de la variación en los resultados del proceso. Es un enfoque determinado por datos basado en la medición de la variación de proceso utilizando control. El objetivo de Six Sigma es reducir la variación de proceso

Esta estrategia cuenta con 3 ciclos de operación tales como:

• DMAIC: Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar
• DMADV: Definir, Medir, Analizar, Diseñar y Verificar
• DFSS: Design For Six Sigma que consiste en :  Definir, Medir, Analizar, Optimizar y Verificar

En la tercera parte de  esta unidad también pudimos conocer las herramientas de Lean Manufacturing  estas estan enfocadas a optimizar y mejorar el proceso productivo. Busca eliminar o disminuir todas aquellas actividades que no aporten ningún tipo de valor al proceso. Las herramientas lean manufacturing se pueden implantar de forma aislada, lo que hace que puedas empezar poco a poco. El proceso de cambio y de implantación de cada herramienta debe ser gradual y pensando en el medio o largo plazo.

A medida que se utilizan más herramientas, los beneficios aumentan considerablemente, ya que se apoyan y se refuerzan unas con otras, los problemas van desapareciendo y el proceso de producción se va volviendo cada vez más fluido.

Las herramientas del Lean Manufacturing son las siguientes:

• 5S
• Andon
• SMED
• Estandarización de Trabajos
• TPM
• Value Stream Mapping
• Flujo Continuo
• Heijunka
• Los KIPs
• Kanban
• Jidoka
• Just In Time
• Takt Time
• Gestión Visual
• Análisis de Cuellos de Botellas
• Gemba
• Hoshin Kanri
• Kaizen
• PDCA
• Poka-Yoke
• El análisis de la causa raíz:
• Las 8D
• La gestión de la calidad

Para finaliza la unidad  conocimos las Herramientas para la Solución de Problemas  que como su  nombre lo dice está dirigida para detectar algún problema dentro de un sistema o proceso para después mediante sus herramientas proporcionar algunas alternativas de solución y así llegar a la mejor alternativa y eliminar de raíz y de la mejor manera el problema .

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