PLANEACIÓN Y CONTROL DE LAS ACTIVIDADES DE PRODUCCIÓN

PLANEACIÓN Y CONTROL DE LAS ACTIVIDADES DE PRODUCCIÓN

1. Planeación y programación de sistema de producción por proceso (pedido, intermitente, lote o funciones).

I.1. Introducción

Los sistemas de producción por pedido o intermitente, es un sistema que maneja una gran variedad de órdenes y administra cada orden como si fuera un miniproyecto. Las situaciones de producción intermitente son aquellas en que las instalaciones deben ser suficientemente flexibles para manejar una gran variedad de productos y tamaños o cuando la naturaleza básica de la actividad impone un cambio en las características del producto.

I.2. Características del sistema de producción intermitente:

Las principales características de este sistema son:

1. Es un sistema de producción flexible.
2. Las órdenes se manejan por pedido.
3. Hay una gran diversidad de los productos a fabricar.
4. No existe un proceso único para todos los productos.
5. Existe una gran combinación de procesos dependiendo de cada pedido.
6. Normalmente se utiliza maquinaria para producción ordinaria, favoreciendo así la disposición del proceso.
7. Se contrata mano de obra especializada por requerirlo así la elaboración de diferentes productos.
8. Bajo volumen de producción por producto.

I.3. Elementos o componentes del sistema de producción intermitente.

Los principales componentes del sistema de producción intermitente son:

1. Asignación de órdenes. Como los sistemas de producción intermitente están orientados a los pedidos, el tipo de planeación y control de la producción que se usa es el control por órdenes, coordinadas por el uso de número de órdenes. Cada pedido individual tiene su propio número de orden que es el que se le asigna cuando es aceptado el pedido del cliente.

1. Determinación de la secuencia de producción y la prioridad de producción. Es la determinación de los pasos u operaciones que se requieren para llevar a cabo una orden; indica el tiempo de máquina en el cual deberá hacerse cada fase del trabajo, las herramientas necesarias y el tiempo requerido para cada paso del proceso. En cuanto a las prioridades de producción es la determinación de qué órdenes se fabricarán primero y cuáles después.

1. Expedición de órdenes. Es la emisión de las órdenes de trabajo; por lo general estas órdenes de fabricación contienen información como la siguiente: nombre del cliente, nombre del producto a fabricar, número de orden, cantidad a producir, máquinas y herramientas necesarias para la producción, etc.

1. Despacho de órdenes. En esta función las órdenes de trabajo se despachan al supervisor del departamento, quien determinará las máquinas que deberán emplearse, los hombres que deberán ser asignados a ellas, así como la fecha en que tales actividades deberán tener lugar.

1. Secuenciación y sus diferentes modalidades:

1. Reglas de despacho o asignación de prioridades.  Las reglas de asignación de prioridades consisten en determinar la secuencia en que deben procesarse los trabajos o pedidos, en cada una de las máquinas que se tienen en disposición. El objetivo primordial de las reglas de asignación es encontrar el orden del proceso que dé el mejor servicio al cliente.

Algunas de las reglas de asignación de prioridades más usadas son las siguientes:

1.  S.O.T. (Tiempo de Operación más Corto). Esta regla consiste en que entre las órdenes a procesar en una máquina, la regla selecciona primero a la que tenga el menor tiempo de operación o de procesamiento.

1.  F.C.F.S. (La Primera en Llegar la Primera en Salir). Las órdenes se colocan en línea a medida en que van llegando, la regla selecciona primero aquella orden que está en primer lugar.

1. F.I.S.F.S. (La Primera en el Sistema, la Primera en Salir). Esta regla selecciona primero a la primera orden que entra al sistema. Se considera que una orden entra al sistema cuando se emite dicha orden.

1. T.H.M. (Tiempo de Holgura Menor). La primer orden en procesarse según esta regla, es aquella que tenga el menor tiempo de holgura. La holgura se determina mediante la diferencia del tiempo de entrega menos el tiempo de proceso.

1. R.A.N.D. (Al Azar). Esta regla determina o escoge al azar a la primera orden que se debe procesar en una máquina.

I.4. Terminología a utilizar para cada aplicación de las reglas:

1. Tiempo de proceso. Es el tiempo máquina empleado para procesar cada orden de trabajo.
2. Fecha de emisión. Es la fecha en que se emiten las órdenes de producción en la empresa.
3. Fecha de entrega. Es la fecha en que el departamento de Producción, debe tener el producto terminado listo para su entrega al cliente.
4. Fecha de programación. Es la fecha en que Planeación y Control de la Producción elabora el programa de producción y da inicio a la producción misma.
5. Tiempo de proceso acumulado. Es la suma de todos los tiempos de proceso, uno a uno, siguiendo el orden establecido por la regla de prioridad empleada.
6. Demoras. Es la diferencia algebraica de tiempo de proceso acumulado menos el tiempo de entrega, y nos indica el retraso que tenemos a la entrega de cada orden.
7. Tiempo de entrega. Es la diferencia de la fecha de entrega menos la fecha de programación y nos indica el tiempo disponible para entregar cada orden.

Ejemplo:

Determinar ¿Cuál es la mejor regla de prioridad para procesar las órdenes de producción que se presentan en el cuadro siguiente?. Además determinar ¿Cuál sería el monto de la multa si cada día de atraso le cuesta a la empresa $ 10,000 para cualquier orden?.

Considere la fecha de programación el día 8 de noviembre.

Orden de llegada: C, D, A, E, B.

(Primero la orden C y al último la orden B).

Fecha de programación: 8 noviembre.

SOLUCIÓN:

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