SISTEMAS DE CONTROL DE CALIDAD

El sistema de control de calidad

Es el engranaje que se encargara de planear, ejecutar, coordinar y controlar todas las actividades cuya realización tiene como objetivo entregar al cliente un producto con la calidad requerida por él; uno de sus aspectos principales es el establecimiento de políticas claras de calidad, que perfilen los lineamientos por seguir.

Para implementar un sistema de control se pretende aplicar una serie de objetivos que facilitaran el desempeño de la empresa y aumentaran su prestigio en el mercado, los mismos se mencionaran a continuación:

1. Brindar al consumidor un producto acorde con sus requerimientos de calidad.

2. Diseñar un producto acorde con los requerimientos del consumidor y las limitaciones de fabricación.

3. Asegura que los materiales suministrados por los proveedores cumplan con los requerimientos de calidad fijados para la fabricación.

4. Hacer un uso más racional de equipos, maquinaria y mano de obra para lograr niveles de calidad competitivos.

5. Disminuir al máximo la cantidad de producto defectuoso y re procesable con el fin de hacer un aporte a la disminución de los costos derivados de productos de mala cantidad.

6. Disminuir el tiempo y el costo de las actividades de inspección de materias primas, materiales, producto en proceso y producto terminado.

7. Mejorar la moral del trabajador a través de la solución participativa de problemas, lo que redundara en fabricación de productos de más alto nivel de calidad.

8. Disminuir y si es posible eliminar, los reclamos del cliente y las devoluciones de producto.

9. Impulsar todas las actividades que conlleven al establecimiento de sistemas de control preventivo y proyectivo más que correctivo.

10. Impulsar la ejecución de actividades cuyo fin sea analizar el comportamiento del producto en el mercado.

11. Promover unas buenas relaciones con el proveedor con el fin de que se suministren materiales de alta calidad.

También pueden existir diversas formas de visualizar este sistema, pero convergen en que el sistema está compuesto por cuatro subsistemas que abarcan el diseño de productos, mercado de proveedores, proceso y mercado de consumidores.

Subsistema Diseño de Producto

Diseñar un producto acorde con las necesidades del consumidor y con las limitaciones de fabricación y no simplemente acorde con los gustos e incentiva del diseñador (diseño para la manufactura).

Algunas de las técnicas que se usan en este caso son: despliegue de la función calidad (QFD), ingeniería de valor, análisis de valor, ingeniería concurrente (CE), diseño robusto e ingeniería recursiva (RE).

Algunas de las actividades que se deben ejecutar con el fin de cumplir con el importante objetivo de diseñar un producto ajustado a los requerimientos del cliente y a las limitaciones de manufactura:

1. Planeación de producto: diseño de un producto bajo un plan adecuado que tome en cuenta la tecnología más apropiada y más económica.

2. Análisis estadístico: en el análisis de diversas opciones de diseño se generan datos que deben ser estudiados a fondo con el fin de tomar decisiones.

3. Registro de proveedores: consiste en el desarrollo de un registro que contenga información sobre niveles de calidad, tipos de materiales que ofrecen y otras características que sirvan a los diseñadores para analizar opciones.

4. Estudios de capacidad de calidad: dentro de los requerimientos de manufactura es necesario que el diseñador conozca sobre la capacidad de calidad de maquinaria con el fin de que genere un diseño capaz de ser fabricado económicamente.

5. Experiencia con producciones anteriores: en el caso de productos para los cuales se tengan datos generados en producciones anteriores, se pueden usar esas experiencias para que no ocurran contratiempos innecesarios.

6. Pruebas piloto: antes de producir a gran escala, se pueden usar esas experiencias para que no ocurran contratiempos incensarios.

7. Normalización: el diseño de un producto debe cumplir con las normas de calidad fijadas en el ámbito nacional o internacional.

8. Simplificación: todas las partes de un producto deben tener una función específica, y el conjunto de operaciones para fabricarlo debe basarse en procedimientos simplificados y fáciles de entender.

9. Sistemas CAD: la aplicación de la computación a la industria se ha ido incrementando día con día.

Subsistema de Proceso

Es la etapa donde se precede a la fabricación del producto de tal manera que los procesos no reduzcan la calidad de los materiales de entrada.

Algunas técnicas que pueden aplicarse para el logro de los objetivos del control de proceso son:

1. Análisis del Proceso: para que se tenga un control de proceso adecuado se debe hacer un estudio de las diversas operaciones que lo componen.

2. Análisis de Operaciones: con base en el estudio anterior se procede a estudiar operación por operación identificando materiales, métodos y factores que influyan en la calidad del proceso ejecutado.

3. Clasificación de Características de Calidad: cada operación del proceso genera una o más características de calidad, las cuales deben ser clasificadas de acuerdo con su frecuencia de ocurrencia y con su impacto en la calidad.

4. Análisis del Nivel de Calidad: el nivel de calidad que mejor conviene a la empresa no es cero defectos, puesto que si fuese posible lograrlo se necesitaría de alta tecnología.

5. Control de Herramientas y Dispositivos.

6. Estudio de Capacidad de Proceso.

7. Entrenamiento y Adiestramiento del Personal.

8. Manejo de Materiales en Proceso.

9. Planeación de Métodos de Inspección.

10. Utilización de Gráficos de Control.

11. Muestreo de Aceptación.

12. Reproceso y Desecho de Producto.

13. Auditorias de Calidad.

Subsistema mercado de proveedores

Es importante recalcar que no es posible fabricar un punto de un alto nivel de calidad si no se cuenta con materiales que cumplan los requerimientos para tal fin.

Algunos de los medios que pueden ser aplicados para lograr esto son:

1. Relaciones con proveedores: mantener una buena relación entre los proveedores y compradores facilita el envió de materiales de alta calidad.

2. Mantenimiento de instrumentación: la ejecución de mediciones con instrumentos que no tienen adecuadas condiciones de almacenaje ni adecuados programas de mantenimiento y calibración representa un alto riesgo de tomar mediciones erróneas que conllevan a decisiones igualmente

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