Toyota

TOYOTA

1.- Antes la forma en que las empresas producían autos era la de producción en masa, consistía en producir a escalas masivas únicamente una línea de producto para poder tener más economías y reducir los costos al máximo. A continuación pongo una lista en general de lo que se trataba

- Fabricar la mayoría de los componentes (o todos si era posible).

- Elaborar una sola línea de producto en grandes cantidades y guardarlas en inventario para ensamblar posteriormente.

- Los trabajadores se concentraban en hacer una sola tarea, sin cambiar ni verificar errores.

- Había personas dedicadas a observar que los trabajadores hicieran bien las cosas, pero no se involucraban en realizar tareas de ese tipo.

- Los errores o fallas del producto se revisaban al final en un departamento específico.

Ohno Taiichi, ingeniero de la empresa Toyota, cambió la forma de producir autos implementó una nueva manera a la que llamó lean sistema de producción ajustada. Esta nueva forma tenia diferencias con Ford, ya que, la mayoría de las partes se obtenía de proveedores exteriores, se elaboraban lotes pequeños de producto para evitar tener inventarios, luego de que los trabajadores se organizaban en equipos, haciendo diferentes tareas y revisando los errores y dado que trabajaban en equipo, no necesitaban de un gerente o de alguien que verificara que hicieran bien su trabajo, los errores eran identificados y en al mismo tiempo arreglados conforme el proceso avanzaba.

Toyota y su sistema de producción fue mucho mejor que el que se usaba antes los nuevos cambios permitían que, los lotes de producción disminuyeran gracias a que llevaba menos tiempo alistar las máquinas para la producción de las diversas líneas, con esto era más factible y menos estresante hacer las partes necesarias, obviamente las utilidades eran beneficiadas, en caso de que hubiese un defecto en la maquinaria las producciones pequeñas también hacían que lo que saliera dañado también fuera menos, además el trabajo en equipo fue de mucha ayuda, porque se involucraba a todos los niveles laborales y éstos se motivaban porque los empleados mismos se supervisaban entre sí, lo cual reducía tiempo porque ya no estaban solamente en espera de que alguien más revisara que todo se estuviera realizando correctamente, gracias a esto como mencionaba anteriormente las fallas que se detectaban eran corregidas en ese momento y también ahorraba tiempo y costos de requerir de que alguien experto fuera y revisara qué estaba fallando, por consiguiente la ayuda de adquirir proveedores de diversos lugares permitía a la empresa innovar, porque éstos aportaban sus ideas, por lo que sus productos eran de más calidad cada día.

2.- Las empresas de E.E.U.U. elaboraban la parte mayor de las partes de los automóviles teniendo como objetivo obtener un mayor control de producción y quizá de calidad, no obstante, era necesario que algunas partes fueran compradas y para esto buscaban a corporativos que ofrecieran los costos más bajos, con quienes hacían contratos. Toyota compraba la mayoría de las partes de los automóviles y sólo elaboraba una cantidad, esto para adquirir las partes que no producía se acercaba a empresas para que le vendieran partes y tomaba una participación minoritaria de ellas, además les comparaba a empresas externas siempre buscando mejorar calidad y precio, conllevaba a firmar contratos aún mejores a largo plazo.

Opino que la manera en que Toyota trabaja es mejor pero podría ser que en el caso de adquirir la mayoría de partes de una empresa externa, los costos se elevarían considerablemente, esto podría ser un grave inconveniente, pero bueno lo mencionado puede verse disminuido ya que Toyota tenía participación en algunas de las empresas que manufacturaban para ella.

3.- Después de haber trabajado en Toyota durante cinco años y en las plantas de Ford en 1950 Taiichi Ohno desarrollo el Sistema de producción ajustada porque se convenció de que la producción en masa traía ciertos problemas como:

*Las producciones grandes originaban que se tuvieran inventarios muy grandes que claramente debían guardarse en grandes bodegas y con ellos traía costos elevados por los almacenes y se reducía el capital a consecuencia de la producción guardada.

*Si existía algún problema en la configuración de la máquina, significaba que toda la producción estaría defectuosa, por tanto, la producción en masa no es flexible en cuanto a variedad, dado esto no se ajusta a las necesidades de los clientes.

*hacer del trabajo una monotonía de que se asignara solo una función a los empleados se obtiene como resultado que sean menos exigentes con el control de calidad, la situación para él era sumamente preocupante, entonces hizo el Sistema de Producción ajustada.

Japón vivía una situación en la que no era factible de manera satisfactoria

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