Proceso de fabricación de una placa estampada (Cavidad)

Proceso de fabricación de una placa estampada (Cavidad)

La pieza realizada en la práctica parte de una placa estampada de control, la cual se generó en el sistema CAD con valores marcados en el plano marcado, la pieza en cavidad contaba con dimensiones de 4” ancho x 6” largo, la pieza del bloque con el que se maquinara contaba con dimensiones de 4” ancho x 6” largo, por lo que se tuvo que escalar la pieza en CAD a 0.8% del tamaño original por lo cual la placa estampada quedaría con las dimensiones siguientes, para ancho quedaría de 3.2” y para largo quedaría de 4.8”, tras tener el dibujo de CAD se paso al formato DXF versión 2000 esto para poder generar los Poket´s necesarios para el proceso de maquinado, en MasterCAM v9 se generó el maquinado donde con ayuda de Poket´s de marcaron los elementos a maquinar, en primera instancia el inconveniente que se tuvo fue el tiempo con el que contábamos para realizare el maquinado por lo que sería descartada la posibilidad de usar la herramienta de 1/8, y esta fue remplazada por la de un ¼ con la que se tendría un tiempo de maquinado menor, el CAM contaba con parámetros de corte los cuales eran de 0.0625” por pasada, se añadieron puntos como la compensación de radio la cual era de 0.005, las pasadas eran a una separación de 80% para generar el desbaste de completo en las pasadas, tres generar el Post-Procesado en MPHAAS.pst de tuvieron que cambiar en el código ya en .nc lo que era la compensación de altura, el cortador de ¼ contaba con 4 filos, en donde la velocidad era de avance era de 6”/min, durante el maquinado de careo la pieza a maquinar para que al momento de ensamblar las 2 piezas coincidieran ya que en algunas veces el material se pandea y no se generan cortes rectos.

Durante el maquinado se pudo observar que lo más tardado del proceso es el posicionamiento de los ejes de la máquina, ya que se debe hacer con mucha cautela y cuidado ya que la maquina CNC puede tener averías entorno a la descalibración del cabezal, al momento de la colocación de los bloques se debe de tratar de alinear lo mejor posible ya que si no podemos generar una descompensación de la pieza la cual nos ocasionaría que al momento del empalme se encuentren desfasadas tanto cavidad como ensamble, también se debe estar al pendiente en todo momento del maquinado ya que se puede tener un error y se debe parar el proceso para evitar daños más graves en la maquina o en la pieza.

Proceso de fabricación de una placa estampada (Ensamble)

La pieza realizada en la práctica parte de una placa estampada de control, la cual se generó en el sistema CAD con valores marcados en el plano marcado, con el dibujo en CAD de cavidad se genera un espejo remplazando la figura original a la cual ya se encuentra escalada, tras tener el dibujo de CAD se pasa al formato DXF versión 2000 esto para poder generar los Poket´s necesarios para el proceso de maquinado, en MasterCAM v9 se generó el maquinado donde con ayuda de Poket´s de marcaron los elementos a maquinar, en este caso como seria maquinado de ensamble se marcó el contorno de la pieza externa y la pieza interna para que desbastara el contorno por la parte de afuera, en primera instancia el inconveniente que se tuvo fue el tiempo con el que contábamos para realizare el maquinado por lo que sería descartada la posibilidad de usar la herramienta de 1/8, y esta fue remplazada por la de un ¼ con la que se tendría un tiempo de maquinado menor, el CAM contaba con parámetros de corte los cuales eran de 0.0625” por pasada, se añadieron puntos como la compensación de radio la cual era de 0.005, las pasadas eran a una separación de 80% para generar el desbaste de completo en las pasadas, tres generar el Post-Procesado en MPHAAS.pst de tuvieron que cambiar en el código ya en .nc lo que era la compensación de altura, el cortador de ¼ contaba con 4 filos, en donde la velocidad era de avance era de 6”/min, durante el maquinado de careo la pieza a maquinar para que al momento de ensamblar las 2 piezas coincidieran ya que en algunas veces el material se pandea y no se generan cortes rectos.

Durante el maquinado se pudo observar que lo más tardado del proceso es el posicionamiento de los ejes de la máquina, ya que

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