Proceso de torneado. Práctica de Torno

Práctica de Torno

Objetivo

Visitar el laboratorio con la maquinaria pertinente de torneado para que el alumno comprenda el funcionamiento de un torno y conozca las especificaciones técnicas que son necesarias para dicho proceso, tales como, medidas de seguridad y distintos parámetros de aplicación para algunos materiales, así como conocer las distintas operaciones de torneado. Dichos conocimientos ayudarán al alumno a tener ideas concretas una vez iniciada su vida laboral.

Introducción

El proceso de torneado es un procedimiento mecánico para crear superficies de revolución por arranque de viruta. Llamamos superficies de revolución a aquellas en las que, si hacemos un corte por un plano perpendicular a su eje, la sección es circular. Este trabajo mecánico se efectúa mediante herramientas de corte cuya posición en la maquina es fija y cuya posibilidad de desplazamiento lateral les permite separar una viruta. el corte se efectúa gracias a una muy fuerte presión de la arista cortante sobre la superficie trabajada, mientras la pieza esta, siempre, animada de un movimiento de rotación. Por lo común, el material inicial es una pieza de trabajo que se ha fabricado mediante otros procesos, como fundición, forjado, extrusión, estirado o metalurgia de polvos.

Marco teórico

Definición

El torno es un conjunto de máquinas y herramientas industriales que permite dar formar a distintos materiales como: cobre, aluminio, madera entre otros. Permite mecanizar piezas de forma geométrica de revolución (cilindros, conos, hélices).

Tipos de torno

 Tornos de banco. Como su nombre indica, estos tornos se colocan en un banco de trabajo o en una mesa. Su potencia es baja, por lo general cuentan con avance manual y se utilizan para maquinar pequeñas piezas de trabajo. Los tornos de los cuartos de herramientas tienen alta precisión, permitiendo el maquinado de partes a tolerancias dimensionales cerradas.

 Tornos de propósito especial. Estos tornos se utilizan en aplicaciones (como ruedas para vías férreas, cañones de armas y rodillos de molinos de laminación) con piezas de trabajo hasta de 1.7 m de diámetro por 8 m de longitud (66 pulgadas a 25 pies) y capacidades de 450 kW (600 hp).

 Tornos copiadores. Estos tornos poseen aditamentos especiales que tienen la capacidad de tornear partes con varios contornos. También conocidos como tornos duplicadores o tornos de contorneado, la herramienta de corte sigue una trayectoria igual a la del contorno de la plantilla, como un lápiz que sigue la forma de un esténcil de plástico. Sin embargo, las operaciones que comúnmente se realizan en los tornos copiadores se han reemplazado en gran medida con los tornos de control numérico y los centros de torneado.

 Tornos automáticos. Los tornos se han automatizado progresivamente con los años; los controles manuales de las máquinas se han reemplazado con diversos mecanismos que permiten que las operaciones de maquinado sigan cierta secuencia prescrita. En un torneado totalmente automático, las partes se hacen avanzar y se retiran de manera automática, mientras que en las máquinas semiautomáticas el operador realiza estas funciones. Los tornos automáticos pueden tener un husillo horizontal o vertical y son adecuados para producción de medio a alto volumen.

 Máquinas automáticas para barras. También conocidas como máquinas roscadoras automáticas, estas máquinas herramienta están diseñadas para maquinado de altas velocidades de producción de tornillos y partes roscadas similares. Todas sus operaciones se realizan de manera automática, con las herramientas sujetas a una torreta especial. Después de maquinar cada parte o tornillo con las dimensiones finales, la barra de material avanza automáticamente a través del orificio en el husillo y después se corta. Estas máquinas se pueden equipar con husillos simples o múltiples.

 Tornos de torreta (revólver). Estas máquinas herramienta tienen la capacidad d efectuar múltiples operaciones de corte, como torneado, mandrinado, corte de roscas careado. Se montan diversas herramientas de corte (hasta seis) e la torreta principal hexagonal, que gira después de completar cada operación específica de corte. El torno suele tener una torreta cuadrada

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