Cadena Motores

INFORME MEJORAS CORTADORA BASICA GG-RR

Se inicio la mejora del sistema de control de la cortadora de la línea básica GG-RR mediante PLC para reducir el tiempo de diagnostico de fallas y la supervisión del operador. Para ello se planteo realizarla a través de etapas que a continuación detallamos:

ETAPA 1

Esta etapa ya se finalizo comprendió:

1. Identificación de las señales de control de la maquina tales como selectores, pulsadores, sensores, finales de carrera, paros de emergencia, etc.

2. Reducción e identificación del cableado de control y fuerza necesarios para la operatividad de la maquina. (Se seguirá usando el cableado existente).

3. Cambio de componentes que no brindan la confiabilidad necesaria y merman el rendimiento de la maquina, para ello se instalaron:

Item Cantidad Unidad Descripción

1 01 Unidad Interruptor Magnetotermico 3 x 20 A

2 01 Unidad Interruptor Magnetotermico 2 x 4 A

3 02 Unidad Interruptor Magnetotermico 2 x 10 A

4 04 Unidad Contactor Tripolar LC1D18M7

5 01 Unidad Relé Térmico LRD12 ( 5.5 – 8 A)

6 01 Unidad Relé Térmico LRD10 ( 4 – 6 A)

7 01 Unidad Relé Térmico LRD07 ( 1.6 – 2.5 A)

8 01 Unidad Transformador 440/ 220 V 150VA

4. Se instala PLC Siemens S7-200 CPU 214 (6ES7 214-1BC0-0XB0) de 14 entradas y 10 salidas (Usado) para el sistema de control de la maquina. Con este cambio además de lo ya mencionado líneas arriba, se ha reducido la perdida de aire que se tenía en los sopladores frontales del elevador de paquete al encender la maquina, pues este se conecta ahora solo cuando se activa la función de alimentación de laminas.

Con esta etapa concluida se asegura la operatividad de la maquina y la flexibilidad del nuevo sistema de control para continuar con las mejoras planteadas.

ETAPA 2

1. Se requiere de un PLC con mayor cantidad de entradas y salidas para poder agregar acciones con las que actualmente no cuenta la maquina tales como: sistema de seguridad al bajar el paquete , sistema de señalización de fallas provocadas por mal funcionamiento de sensores y finales de carrera, etc., sistema de seguridad por atasco de laminas, indicación de estado, horas de funcionamiento, contadores, etc.,.

2. Reemplazar los sensores de proximidad actuales de 2 hilos (sensor de proximidad de posición de pistón, confirmación presencia de laminas en los rodillos, sincronización para alimentación de lamina y nivel de tiras) pues estos trabajan con tensión 220 VAC y se requiere trabajar con tensión de control 24VDC, ello haría posible la eliminación del uso de relés y así evitar falsas señales en el sistema de control.

Los componentes

...