Ejercicio mantenimiento 4.0

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Ejercicio Feedback

MANTENIMIENTO 4.0

Dado el siguiente histórico de mantenimiento;

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Calcular;

1. Prioridades de las intervenciones de los equipos, definiendo la estrategia de mantenimiento a corto, medio y largo plazo.
2. Calcular la tasa de fallos.
3. Calcular los tiempos entre intervenciones, para lograr una disponibilidad del 84 % y del 96%.
4. Comentar los resultados obtenidos y aporta conclusiones.  

PRIORIDADES DE LAS INTERVENCIONES DE LOS EQUIPOS

Para analizar las prioridades de mantenimiento, se han realizado los diagramas de Pareto para los tiempos de intervención, así como para el número de incidencias. Los diagramas obtenidos son los siguientes:

[pic 3][pic 4][pic 5]

[pic 7][pic 8][pic 6]

Las causas que originan la mayoría de los fallos en los aerogeneradores, atendiendo a los diagramas anteriores, son las averías mecánicas, eléctricas,

Independientemente del criterio, vemos que la avería que más condiciona el TBF de los equipos son las averías mecánicas y que la que menos afecta es la falta de repuestos.

Las averías mecánicas debemos atajarlas mediante un mantenimiento correctivo diario e incluir un plan de mantenimiento preventivo a corto y medio plazo que nos permita disminuir tanto los tiempos de intervención como el número de incidencias. Este mantenimiento preventivo a corto y mediano plazo, lo haremos coincidir con las paradas de producción si las hubiese o en aquellos momentos con menor demanda que nos permita realizar la intervención programada de equipos. Por ejemplo, en un momento donde la demanda de producción sea del 50% a la habitual, podríamos programar las acciones preventivas correspondientes en parte de los equipos mientras el resto siguen funcionando para cubrir con las exigencias de producción.

El mantenimiento preventivo, en este caso de las averías mecánicas, deberíamos crear una estructura y priorización de las tareas necesarias en función de los elementos que provocan este tipo de incidencias, por ejemplo, tareas de engrase, reemplazo de componentes previos al fallo de los mismos…y podríamos incluir planes de preventivo que consisten en la revisión diaria/mensual o trimestral de componentes visibles. Estos planes podrían ser planes de lubricación o inspecciones auditivas o visuales que permitan predecir un fallo futuro para poder programar una intervención de correctivo que altere lo menos posible la planificación de la producción. Para esta parte, entra en juego como parte fundamental para llevar a cabo este plan de mantenimiento preventivo, la formación de los trabajadores para dotarlos de los conocimientos necesarios para realizar estas revisiones o pequeños trabajos de lubricación.

Por otro lado, si observamos la distribución de las averías mecánicas, vemos que existe una diferencia considerable entre el número de incidencias de unos aerogeneradores y otros. Esto nos lleva a pensar en la obsolescencia de ciertos equipos, por ello debemos incluir en nuestro plan de mantenimiento a medio o largo plazo, una partida presupuestaria para la renovación de los componentes o equipos, es decir, realizar un nivel de mantenimiento 5. Para hacer un análisis completa de la previsión de reemplazamiento de equipos, deberíamos seguir la tasa de fallos de cada equipo para ver el nivel de crecimiento de la misma.

A medida que vamos bajando el número de incidencias, podemos aplicar el mismo planteamiento para el resto de tipo de averías. Además, con estos planes de mantenimiento preventivo en los que hemos incluido planes de lubricación, podemos reducir las averías en el multiplicador por erosión de los componentes y reconducir la situación de los diferentes tipos de averías.

Por último, como otra medida dentro del mantenimiento a largo plazo, estaría el stock y proximidad de repuestos y/o herramientas. Con la disponibilidad de todos los repuestos y herramientas en las inmediaciones de cada aerogenerador, conseguiremos reducir no solo los tiempos de intervención en paradas por falta de repuestos, sino los tiempos de intervención de cada una de las categorías al evitar tiempos muertos para localizar las herramientas o acercarlas a la zona de intervención.

TASA DE FALLOS

Para calcular la tasa de fallos de los activos, empleamos la siguiente relación:

𝜆(𝑡) =

𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠

[pic 9]

𝑑𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑢𝑠𝑜

∑ 𝐼𝑛𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠

=[pic 10]

𝑇𝐵𝐹

∑ 𝐼𝑛𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠        104

𝜆        (𝑡) =        =[pic 11]

[pic 12]

= 1,27 · 10−2𝑎𝑣𝑒𝑟í𝑎𝑠/ℎ𝑜𝑟𝑎

𝐴𝐸1

𝑇𝐵𝐹

8214

∑ 𝐼𝑛𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠        55

𝜆        (𝑡) =        =[pic 13]

[pic 14]

= 6,72 · 10−3𝑎𝑣𝑒𝑟í𝑎𝑠/ℎ𝑜𝑟𝑎

𝐴𝐸2

𝑇𝐵𝐹

8181

∑ 𝐼𝑛𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠        97

𝜆        (𝑡) =        =[pic 15]

[pic 16]

= 1,18 · 10−2𝑎𝑣𝑒𝑟í𝑎𝑠/ℎ𝑜𝑟𝑎

𝐴𝐸3

𝑇𝐵𝐹

8238

∑ 𝐼𝑛𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠        110

𝜆        (𝑡) =        =[pic 17]

[pic 18]

...