Es importante realizar muestreos o inspecciones a los productos para garantizar que estos cumplen con las especificaciones establecidas y evitar que lleguen con algún tipo de defecto al cliente

Introducción

Es importante realizar muestreos o inspecciones a los productos para garantizar que estos cumplen con las especificaciones establecidas y evitar que lleguen con algún tipo de defecto al cliente.

Según el tipo de empresa la exigencia de control varía, los controles para productos únicos requieren más exigencia por ser de alto valor, contrario a los productos de manufactura en serie.

Los productos únicos deben inspeccionarse en su totalidad; en cambio los de producción continua tienen un control muestral y hacen uso de la inferencia estadística para aceptar o rechazar lotes completos.

El muestreo de aceptación es una forma particular de inspección, en la que simplemente se aceptan y rechazan lotes, pero no mejora la calidad. Es decir, este tipo de muestreo no es una estrategia de mejora de la calidad, sino más bien es una estrategia para proporcionar cierto nivel de seguridad con los que se diseña el plan. Es una estrategia defensiva ante el posible deterioro de la calidad (D’ Alessio, 2009).

Explicación

8.1 Definición de muestreo de aceptación

¿Cuánto inspeccionar para garantizar la calidad?

Cuando se pretende enjuiciar un lote se tienen tres alternativas: inspección al 100%, cero inspecciones o muestreo de aceptación. Esta última es una decisión intermedia entre las otras dos. Más adelante se explicarán las características de cada una de ellas.

El muestreo de aceptación es el proceso de inspección de una muestra de unidades de un lote con el propósito de aceptar o rechazar todo el lote (Gutiérrez y de la Vara, 2013).

Las estadísticas de muestreo permiten inferir la calidad aceptable de todo un lote, a partir de las muestras seleccionadas con propiedad de ese mismo lote. Para ello se determina el nivel de inspección que se utilizará en el tratamiento de las muestras, con la finalidad de realizar una evaluación significativa; los niveles son severos, normales y reducidos.

Los factores principales que influyen en la elección del nivel de inspección son:

• El costo de la inspección

• El tipo de producto

• La confiabilidad de proveedores

En la siguiente figura puedes observar el modelo esquemático de un sistema de control de calidad.

Como puedes observar, la calidad de las entradas y salidas siguen el principio del comportamiento dual de la empresa: una consumidora de bienes en la entrada y una proveedora/productora de los mismos en la salida.

En el esquema se muestra la conexión del proceso de producción a distintas aduanas de calidad y áreas de staff como mantenimiento y ventas. Dichas aduanas monitorean constantemente el cumplimiento de las especificaciones y parámetros establecidos; por ejemplo, en recepción se inspecciona la calidad de los materiales, si estos no cumplen se rechazan y se regresan al proveedor, si pasan continúa el flujo hacia el proceso de producción, en donde se transforman en productos terminados; aquí se encuentra otra aduana, la cual se encarga de monitorear los subensambles y los productos que se embarcarán al área comercial para su venta.

Esta actividad es considerada como crítica, ya que es la última oportunidad que tienen las empresas para detectar cualquier error en la fabricación del producto e impedir que llegue al cliente; para ello las aduanas de producción implementan sistemas de control de producto no conforme, permitiéndoles confinar o separar el producto que no cumple para asegurar la calidad final al cliente.

En estos procesos de monitoreo se cometen varios errores, como el de aceptar un material que no cumple con los estándares, conocido como error β. Ante ello, las empresas día a día implementan estrategias para evitarlo, como capacitaciones constantes al personal, rediseño de los sistemas de muestreo e instalación de equipos que funcionan como pequeños semáforos cuya función es detectar una muestra defectuosa y separarla del lote, ya que al aceptar un material defectuoso, el riesgo de que el producto final presente baja calidad y nula confiabilidad a largo plazo es muy alto, por tal motivo conviene hacer muestreos significativos desde el principio del proceso.

Por otra parte, el muestreo de aceptación implica tomar decisiones fuertes y en algunos casos implica incurrir a altos costos, no solo los generados en el propio muestreo, sino los que se generan al momento de rechazar un lote.

Para ello, las empresas implementan estrategias para mejorar el sistema de muestreo, algunas de ellas son:

• Capacitación al personal.

• Calibración de los instrumentos de medición que se utilizarán para los muestreos.

• Certificación de los instrumentos patrón por un organismo externo a la empresa.

A continuación se muestra un ejemplo de los costos implicados en un muestreo de aceptación.

Imagínate que eres jefe de calidad de una fábrica de café. Por temporada alta se terminó el café en el almacén y recibes un lote extraordinario, lo inspeccionas y tienes que rechazarlo porque no cumple con él porcentaje de humedad autorizado.

¿Qué costos implica el rechazo?

1. Primero el costo de atrasos en la producción e incumplimiento al pedido del cliente, ya que si no tienes café en el almacén, tendrás que detener el proceso.

2. Segundo el propio costo del muestreo realizado, ya que se invirtió tiempo y mano de obra.

3. Tercero el costo de tener que buscar probablemente a otro proveedor que sí cumpla con las especificaciones.

8.2 ¿Cuándo aplicar el muestreo de aceptación?

Existen tres alternativas para enjuiciar un lote:

Haz clic en cada alternativa para conocer sus características.

Cero inspecciones, es adecuado cuando:

Inspección al 100%, consiste en:

Muestreo de aceptación, se recomienda aplicarlo:

8.3 Ventajas y desventajas del muestreo de aceptación

El muestreo de aceptación con respecto a la inspección al 100% tiene las siguientes ventajas y desventajas:

Ventajas

• Menor costo porque se inspecciona menos.

• Requiere de menos personal, con lo cual se simplifica el trabajo de coordinación y se reducen costos.

• El producto sufre menos daño porque hay menos manipulación.

• Es aplicable en pruebas destructivas.

• A menudo reduce el error de inspección y la monotonía.

• El rechazo de lotes completos motiva al fabricante a mejorar la calidad.

Desventajas

• Existe cierto riesgo de aceptar lotes malos y rechazar los buenos.

• Proporciona menos información acerca del nivel de calidad del producto o del proceso de fabricación.

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