Nava Industrial Para Bicis

1.- Evaluación de la ubicación de la planta, teniendo en cuenta todos los aspectos posibles (clientes y proveedores de proximidad, el costo, la disponibilidad de mano de obra, etc)

2.- "Definición del proceso de producción y la estimación del espacio total necesario

3.- "Diseño de la planta con todos los servicios y el diseño de los procesos industriales

FAMILIA DE PARTES

La empresa se enfocará a la manufactura del marco, las catarinas y el manubrio, esto no son todos los elementos de una bicicleta pero éstas incluyen proceso de manufactura similares, el resto de partes provendrán de outsourcing por estrategia de tiempo de producción, mercadotecnia y variabilidad del producto. Éstas son las partes de una bicicleta:

Basándonos en este esquema, se enlistan tanto las piezas que se manufacturaran así como las que serán de outsourcing.

Outsourcing:

1. Cadena

2. Bielas

3. Piñones

4. Asiento

5. Cambios

6. Válvula

7. Llanta

8. Rin

9. Buje

10. Rayos

11. Tijera con amortiguadores

12. Frenos delanteros

13. Frenos traseros

14. Cuerno

15. Puño

A partir de ésta lista se determinan las siguientes familias de partes basándose en el análisis inspeccional de cada una de éstas y principalmente en los atributos de la manufactura de las piezas.

FAMILIA 1

• Catarina1

• Catarina2

• Catarina3

• Catarina4

FAMILIA 2

• Tubo horizontal aplanado

• Tubo transversal aplanado

• Tubo para el asiento

• Tubo horizontal

• Tubo transversal

• Tubo vertical

• Tubo vertical del manubrio

• Telescopio

• Tubo para el eje

• Tubo horizontal de tijera trasera

• Manubrio recto

FAMILIA 3

• Tenaza de la tijera delantera

• Tenaza de la tijera trasera

FAMILIA 4

• Tubo tijera delantera

• Vaina superior

• Vaina inferior

FAMILIA 5

• Manubrio Semirrecto

• Tubo transversal dama

Codificación.

El método de codificación utilizada para los modelos es el método de clasificación de OPITZ pues el método se caracteriza por una serie de dígitos que nos describen las características de la pieza, de esta forma se describe el proceso que se llevara a cabo para cada parte de la bicicleta sabiendo a que proceso corresponde a cada componente.

El primer bloque corresponde a los componentes primarios:

El segundo bloque corresponde a los componentes al uso de manufactura y tolerancias

Se especifica con cero si no requiere del proceso de doblado

El tercer bloque pertenece a las especificaciones que el usuario especifica en cuanto al color

Las siguientes especificaciones son utilizadas para especificar cómo será la parte al final de la fabricación del producto y diseño estándar:

Si la pieza no pertenece a la parte del manubrio se colocará una C para indicar que no pertenece a esa pieza y se proseguirá al siguiente digito.

Por ejemplo si se requiere fabricar el tubo en diagonal que forma parte del marco de la bicicleta se seguiría el siguiente código:

124 011 ACC

Taxonomía Numérica.

Para realizar la taxonomía de las piezas y determinar el orden en que se fabricarían cada una de las piezas según tengan el mayor número de similitudes de procesos se realizó el análisis en base a las familias existentes. La numeración utilizada pertenece a las familias antes asignadas.

Sij = N (Ri∩Rj) / N (Ri∪Rj)

El dendograma resultante es:

Esto nos esquematiza que la familia 3 tendrá la prioridad para el orden de fabricación esto porque sus piezas pasan por el mayor número de procesos con lo que contará la empresa, y las familias que preceden a la derecha van disminuyendo su paso por estos.

Definición de celdas

Primeramente definimos la simbología a usar:

Se armó la matriz relacionando las maquinas con las distintas partes que se usarán (1 relación, 0 sin relación)

Balanceo de línea

Basándose en los parámetros requeridos se realizó el balanceo de líneas. Requerimientos:

• Una producción diaria de 600 bicicletas

• Dos turnos de 8 horas diarios

Tiempo de ciclo:

Para calcular el número teórico de estaciones de trabajo se elaboró una tabla con los tiempos de cada proceso junto con las precedencias de cada proceso.

Se suman todos los tiempos teniendo un total de 579 segundos. El número teórico de estaciones se calcula dividiendo el tiempo total de los procesos sobre el tiempo de ciclo:

Tabla de Asignación:

En la siguiente tabla se muestran las tareas ordenadas de mayor a menor por el número de tareas precedentes. La tabla se realizó observando el diagrama anterior (diagrama de precedencias).

Balanceo

Para hacer el balanceo se realizó la siguiente tabla basándonos siempre en las tareas con mayor número de tareas precedentes, en caso de haber algún empate se consideraron otros factores como son el tiempo de operación más largo.

Eficiencia:

Una vez asignadas todas las tareas creadas las estaciones se procede a calcular la eficiencia, la cual dependerá del número de estaciones obtenidas después de hacer el balanceo.

La eficiencia resulto ser mayor al 80% por lo que se considera que la distribución de las tareas ha sido realizada adecuadamente y las estaciones resultantes se usaran para la distribución de los procesos en la planta.

Así, mediante este método se obtuvieron las estaciones o celdas de manufactura basándose en la precedencia de los procesos , de esta manera se ordenan los procesos de manera secuencial,

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