PROTECCION ANTICORROSIVA UTILIZADA EN LOS VEHÍCULOS. EL FENÓMENO DE LA CORROSIÓN. CLAIFICACIÓN DE LA ZONA MÁS COMUNES DE ATAQUE DE LA CORROSIÓN EN LOS VEHÍCULOS

ÍNDICE  SISTEMÁTICO

1.  INTRODUCCIÓN

2.  EL FENÓMENO DE LACORROSIÓN

3. CLASIFICACIÓN DE LAS ZONAS MÁS COMUNES DE ATAQUE DE LA CORROSIÓN

3.1. Atendiendo a las causas y forma de progresión de la corrosión

3.2.  Atendiendo a la forma de progresión de la corrosión

3.3.  Tipos de corrosión más habituales

4.   PROTECCIONES ANTICORROSIVAS UTILIZADAS EN LOS VEHÍCULOS

4.1.   Productos utilizados

4.1.1.   Recubrimientos metálicos

4.1.2.   Recubrimientos no metálicos

4.2.   Protección anticorrosiva en fabricación

4.3.   Protección anticorrosiva en reparación

4.3.1.   Tratamiento de Jos recubrimientos metálicos

4.3.2.   Tratamiento de los recubrimientos no metálicos

BIBLIOGRAFÍA

l. INTRODUCCIÓN

La corrosión es un fenómeno consustancial al principal material empleado en la fabricación de automóviles, el acero. Se trata de un proceso que además se ve agravado actualmente por dos factores: la progresiva disminución de los espesores de la chapa empleada en las carrocerías de los vehículos y la contaminación medioambiental Por otra parte, el mercado exige productos cada vez más resistentes (no es extraño que hoy en día los fabricantes garanticen la ausencia de corrosión por periodos de tiempo que superan los 10 años).

La corrosión no se puede anular en planchas de acero dulce, sólo se puede retrasar su aparición con elementos que protejan a éstas. Además, se puede alargar la duración con un correcto cuidado de la carrocería con lavados cuidadosos y periódicos con productos adecuados.

2. EL FENÓMENO DE LA CORROSIÓN

La causa de la corrosión se fundamenta en que el acero busca su equilibrio energético intentando volver a su estado naturalmente estable el óxido de hierro. La acción de agentes externos como el calor, la humedad, la presencia de ácidos o bases en el ambiente, etc., favorece sobremanera este proceso.

Químicamente, la corrosión se produce por la existencia de zonas de diferente potencial sobre la superficie del acero, lo que da lugar a la creación de pequeñas pilas cuando se cierra el circuito (por ejemplo, con el agua). En este caso, el polo positivo pierde progresivamente electrones que son transportados al negativo, corroyéndose durante el proceso. La intensidad del fenómeno es mayor en los siguientes casos:

Cuando se unen dos planchas, puesto que siempre existe una diferencia de potencial entre ambas y, sí existen resquicios en los que se pueda depositar humedad, ésta actúa como electrolito.

Cuando se encuentran en contacto metales de distinta naturaleza, y por tanto, de distinto potencial galvánico (corrosión galvánica).

Cuando los materiales empleados en la fabricación de la carrocería tienen formas geométricas irregulares, con la presencia de recovecos que pueden acumular humedad (por ejemplo, los largueros).

Este proceso no tiene la misma efectividad en todos los lugares, antes bien existen ambientes que lo favorecen como son:         

• Zonas geográficas en las que nieva o hiela por la presencia de sal en las carreteras para la eliminación de nieve y/o hielo.
• Zonas geográficas de climas muy húmedos y calientes.
• Zonas costeras, por la presencia de sal en el aire.
• Zonas industriosas, por la existencia de ácidos en el medioambiente.

3. CLASIFICACIÓN DE LAS ZONAS MÁS COMUNES DE ATAQUE DE LA CORROSIÓN EN LOS VEHICULOS.

3.1. Atendiendo a las causas y forma de progresión de la corrosión

Corrosión generalizada: no ataca a una zona en concreto, sino que progresa a la misma velocidad por toda el área expuesta.        

Corrosión localizada: actúa con gran rapidez, pero en secciones limitadas, no abarca toda la superficie de la carrocería.        

3.2. Atendiendo a la forma de progresión de la corrosión

Corrosión externa: se ve. Puede darse en los bajos, pases de rueda, piso, etc., por ser las partes más expuestas a la humedad y a los golpes (también puede ocurrir en el capó, puertas, techo. etc.)

Corrosión interna: no se ve, la corrosión comienza por la capa interna, causada por condensaciones. Se da en el interior de cavidades que no gozan de buena ventilación.

3.3. Tipos de corrosión más habituales

Corrosión en intersticios: la que tiene lugar en solapes de chapas, huecos en uniones soldadas y, en general, en zonas angostas, donde puede acumularse la humedad.

Corrosión-fatiga: combinación de tensiones mecánicas y corrosión. Se produce en zonas donde se anclan determinados componentes (por ejemplo, los anclajes de los amortiguadores).

Pitting: pequeños puntos de óxido causados por daños en la capa de pintura o por anomalías en el proceso de pintado.

Corrosión galvánica: se genera en lugares donde contacten metales de diferente potencial electroquímico en presencia de un electrolito (humedad). Se presenta en remaches, soldaduras con material de aporte, en recubrimientos metálicos, en zonas soldadas por soldadura oxiacetilénica... (el defecto es máximo si contactan acero con cobre o con aluminio).

4. PROTECCIONES ANTICORROSIVAS UTILIZADAS EN LOS VEHÍCULOS

En general, la lucha contra la corrosión debe ser global y empieza en la propia fase de fabricación del vehículo, sobre todo en lo referente al propio diseño y a la aplicación de revestimientos protectores.

En cuanto a la fase de diseño del vehículo, se puede colaborar en la protección contra la corrosión diseñando bordes sin aristas pronunciadas, evitando en lo posible las partes huecas, disponiendo orificios en determinadas zonas para facilitar el drenaje de la humedad, etc.

En lo referente a la aplicación de revestimientos, se tratan en los apartados que siguen.

4.1. Productos utilizados

4.1.1. Recubrimientos metálicos

Su fundamento es la propia naturaleza de la corrosión galvánica, que hace que cuando dos materiales se encuentran en contacto, sufra corrosión el que menor potencial de la serie galvánica posea.  Por ello, se debe recubrir el material a proteger con otro de menor potencial, que será el sacrificado en beneficio del primero. Se emplean diferentes elementos:

- Recubrimientos de zinc: es el método más usado para proteger el acero. Según la forma de la aplicación, se distinguen tres tipos:

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