Procesoso Sin Arranque De Viruta

Contenido

INTRODUCCIÓN. 7

1.-Fundición. 8

1.1-Procesos de Fundición. 8

1.1.1-Proceso. 8

1.2-Clasificación del proceso de fundición. 9

1.3-Modelos desechables. 11

1.4-Las ventajas de este proceso incluyen los siguientes aspectos 11

1.5-TIPOS DE FUNDICIONES. 12

1.5.1-Fundición a la arena. 12

1.5.2-Moldes de arena en verde. 12

1.5.3-Moldes con capa seca. 13

1.5.4-Moldes con arena seca. 13

1.5.5-Moldes de arcilla. 13

1.5.6-Moldes furánicos. 13

1.5.7-Moldes de CO2. 14

1.5.8-Moldes de metal. 14

1.5.9-Moldes especiales. 14

2.-MOLDEO 15

2.1-Ventajas. 18

2.2-Desventajas. 18

3.- INYECCIÓN. 19

3.1-Maquinaria. 20

Las partes más importantes de la máquina de inyección son: 20

3.1.1-Unidad de inyección. 20

3.1.2-Unidad de cierre. 21

3.2-Molde. 21

3.2-Etapas del proceso. 22

3.4-Coloración de la pieza. 23

3.5-Temperatura de proceso. 23

3.6-Colada fría y caliente. 23

3.7-Entradas. 23

3.8-Ventajas. 24

3.9-Desventajas. 24

4.-TRATAMIENTOS TERMICOS. 24

4.1-Temple. 24

4.2-Revenido. 25

4.3-Recocido. 25

4.4-Normalizado. 25

5.-TRATAMIENTOS QUÍMICOS. 26

5.1-Cementado. 26

5.2-Cianurado 26

5.3-Nitrurado. 27

INTRODUCCIÓN.

En el siguiente trabajo se muestra un panorama general de los procesos sin arranque de viruta. Estos métodos resultan muy eficientes, ya que el material no sufre calentamiento por fricción y además, en muchos casos la superficie no necesita operaciones de acabado.

Así como también se realizó una investigación de los principales procesos de manufactura sin desprendimiento o sin arranque de viruta de los cuales se mencionaron los más importantes que son fundición (fundir el material a cierta temperatura ), moldeo (moldes, fabricación de moldes y cuáles son sus ventajas y/o desventajas), inyección de plásticos( maquinaria, aplicación industrial) y distintos tipos de tratamientos químicos y térmicos que son utilizados más comúnmente en los metales para darles ciertas propiedades y así mejorar la calidad del material o la pieza a utilizar . Estos procesos tienen una amplia aplicación en la industria, y dado el avance tecnológico los procesos se han torneado más precisos acompañados de máquinas más precisas y avanzadas para la mejor creación del producto.

1.-Fundición.

Proceso de producción de piezas metálicas a través del vertido de metal fundido sobre un molde hueco, por lo general hecho de arena. El principio de fundición es simple: se funde el metal, se vacía en un molde y se deja enfriar, existen todavía muchos factores y variables que se deben considerar para lograr una operación exitosa de fundición. La fundición es un antiguo arte que todavía se emplea en la actualidad, aunque ha sido sustituido en cierta medida por otros métodos como el fundido a presión (método para producir piezas fundidas de metal no ferroso, en el que el metal fundido se inyecta a presión en un molde o troquel de acero), la forja (proceso de deformación en el cual se comprime el material de trabajo entre dos dados usando impacto o presión para formar la parte), la extrusión (es un proceso de formado por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal), el mecanizado y el laminado (es un proceso de deformación en el cual el espesor del material de trabajo se reduce mediante fuerzas de compresión ejercidas por dos rodillos opuestos).

1.1-Procesos de Fundición.

La realización de este proceso empieza lógicamente con el molde. La cavidad de este debe diseñarse de forma y tamaño ligeramente sobredimensionado, esto permitirá la contracción del metal durante la solidificación y enfriamiento. Cada metal sufre diferente porcentaje de contracción, por lo tanto si la presión dimensional es crítica la cavidad debe diseñarse para el metal particular que se va a fundir. Los moldes se hacen de varios materiales que incluyen arena, yeso, cerámica y metal. Los procesos de fundición se clasifican de acuerdo a los diferentes tipos de moldes.

1.1.1-Proceso.

Se calienta primero el metal a una temperatura lo suficientemente alta para transformarlo completamente al estado líquido, después se vierte directamente en la cavidad del molde. En un molde abierto el metal liquido se vacía simplemente hasta llenar la cavidad abierta. En un molde cerrado existe una vía de paso llamada sistema de vaciado que permite el flujo del metal fundido desde afuera del molde hasta la cavidad, este es el más importante en operaciones de fundición.

Cuando el material fundido en el molde empieza a enfriarse hasta la temperatura suficiente para el punto de congelación de un metal puro, empieza la solidificación que involucra un cambio de fase del metal. Se requiere tiempo para completar este cambio de fase porque es necesario disipar una considerable cantidad de calor. El metal adopta la forma de cavidad del molde y se establecen muchas de las propiedades y características de la fundición. Al enfriarse la fundición se remueve del molde; para ello pueden necesitarse procesamientos posteriores dependiendo del método de fundición y del metal que se usa. Entre ellos tenemos:

• El desbaste del metal excedente de la fundición.

• La limpieza de la superficie.

• Tratamiento térmico para mejorar sus propiedades.

• Pueden requerir maquinado para lograr tolerancias estrechas en ciertas partes de la pieza y para remover la superficie fundida y la micro estructura metalúrgica asociada.

1.2-Clasificación del proceso de fundición.

Según el tipo de modelo

Modelos removibles

En un procedimiento simple para moldear un disco de un metal fundido para hacer un engrane, el molde para este disco se hace una caja de moldeo que consta de dos partes. A la parte superior se le llama tapa, y a la parte inferior base. Las partes de la caja se mantienen en una posición definida, una con respecto a la otra por medio de unos pernos colocados en dos lados opuestos de la base que encajan en agujeros de unos ángulos sujetos a los lados de las tapas.

El primer paso en la hechura de un molde es el de colocar el modelo en el tablero de moldear, que coincide con la caja de moldeo. Enseguida se coloca la tapa sobre el tablero con los pernos dirigidos hacia

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