RIESGOS DE INCENDIOS Y EXPLOSIONES EN LOS PROCESOS INDUSTRIALES

REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR

PARA LA EDUCACION UNIVERSITARIA

INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGIA BOMBERIL

AMBIENTE ACADEMICO CIUDAD BOLIVAR

FACILITADOR: REALIZADO POR:

JOB DE JESUS SUAREZ RAMIREZ

UNIDAD CURRICULAR: SEMESTRE: IV – C.F.R.S.

CIUDAD BOLIVAR, FEBRERO DE 2011

INDICE

• INTRODUCCION…………...……………………..………………………………3

• MARCO TEORICO:

CAPÍTULO I:

- Análisis de los riesgos de incendio y explosión que representan los procesos industriales …………………………………………..………………...4

CAPÍTULO II:

- Calderas y Hornos. Definición. Clasificación. Entre otros …………………..10

CAPÍTULO III:

- Presión. Temperatura. Corrosión. Entre otros ……………………………….15

CAPÍTULO IV:

- Dispositivos de seguridad: Válvulas. Reguladores de presión. Termocuplas. Termostato. Pirómetro. Otros equipos. …………………………………….... 20

• CONCLUSION……………...……………….……..………………………….…31

• BIBLIOGRAFIA (REFERENCIAS ELECTRONICAS).…………..…….……32

INTRODUCCION

Los incendios y las explosiones pueden destruir las instalaciones industriales, ocasionar lesiones personales o acabar con la vida de trabajadores y de otras personas presentes en los centros productivos o en zonas cercanas en el momento de la explosión. Para que ésta se produzca, se requiere oxígeno, combustible, una fuente de ignición de la energía y la duración suficiente (chispa, llama o superficie caliente) y un espacio limitado (para que aumente la presión).

Habitualmente, cuando se produce una explosión en un centro de producción industrial, ésta no es única, sino múltiple. La inicial, que puede ser pequeña y localizada, puede dejar elementos combustibles en toda la instalación, en concentraciones suficientes para sostener explosiones secundarias de gran magnitud.

La prevención de los riesgos de incendio y explosión puede asegurarse mediante el diseño de fábricas en las que se reduzcan al mínimo los espacios cerrados (salvo por lo que respecta a depósitos, tanques y silos), el control de las emisiones de polvo a la atmósfera y las acumulaciones sobre suelos y superficies de los equipos (aislamiento de corrientes de producto, extracción localizada, mantenimiento y utilización de aditivos como el agua o el aceite mineral para la alimentación), y el control de la explosión (sistemas de extinción de incendios y explosiones, ventilación de explosiones). Se debe cumplir con las mínimas exigencias normativas y otros medios de protección contra incendios adecuados. Los equipos de control de emergencias y extinción de incendios deben ubicarse de manera estratégica, y los trabajadores deben recibir formación sobre la actuación en caso de emergencia, aunque sólo debe intentarse la extinción de incendios muy limitados, debido a la posibilidad de explosión.

CAPÍTULO I

ANÁLISIS DE LOS RIESGOS DE INCENDIO Y EXPLOSIÓN QUE REPRESENTAN LOS PROCESOS INDUSTRIALES

La Industria:

Es el conjunto de procesos y actividades que tienen como finalidad transformar las materias primas en productos elaborados, de forma masiva. Existen diferentes tipos de industrias, según sean los productos que fabrican.

El Riesgo:

Es la probabilidad determinada y cuantificada mediante estudios técnico científicos de que se presenten consecuencias humanas, materiales y ambientales negativas, para una población vulnerable, a causa de la influencia de una amenaza, durante un tiempo de exposición determinado; se puede decir que el riesgo tecnológico esta caracterizado por la probabilidad de que ante la presencia de agentes de amenaza y condiciones de vulnerabilidad, se presente una accidente con consecuencias a la salud, la economía y el medio ambiente.

Los Riesgos Tecnológicos:

Pueden presentarse en diferentes formas. Es importante recordar que no hay dos accidentes idénticos. Por ello, se clasifican según la variedad de la amenaza:

- Riesgo por Incendio o Explosión. Presente en plantas industriales y áreas de almacenamiento.

- Riesgo por Escapes o Derrames. Más común en plantas industriales y transporte de materiales peligrosos (sea por medio de tubería o por medio de vehículos automotores).

- Riesgo de Intoxicación y Exposición a Radiaciones Ionizantes. En procesos industriales y manejo inadecuado de desechos.

Para que una explosión se produzca se deben dar varias situaciones:

• La concentración de combustible debe estar ente los límites superior e inferior de inflamabilidad.

• Debe haber oxidantes a una concentración que supere un mínimo de seguridad. Los reactivos deben mezclarse íntimamente.

• Debe haber una fuente de ignición.

• Las medidas de prevención y protección que se explican a continuación consisten en la disminución, supresión o control de las situaciones mencionadas anteriormente.

Control de las Fuentes de Ignición:

Las deflagraciones y las posibles explosiones resultantes serían imposibles si se pudieran eliminar complementariamente las fuentes de ignición de los espacios donde se desarrollan los procesos. Los procedimientos utilizados para diseñar, utilizar y mantener los sistemas de procesos deben tener siempre en cuenta la prevención de las fuentes de ignición. Dentro de los métodos más comunes encontramos:

- Llama abierta y permiso para trabajos peligrosos.

- Control de los equipos eléctricos.

- Control de ignición por descargas eléctricas.

- Chispas generadas mecánicamente.

- Ignición por superficies calientes.

Reducción de la Concentración de Oxidantes:

Las explosiones se pueden evitar manteniendo la concentración de oxígeno u otros oxidantes en el local por debajo de la necesaria para que se produzca la combustión a la temperatura y presión del proceso. El método más común de reducir dicha concentración es el purgado o inertizado del espacio con un gas poco oxidante.

El riesgo de incendio y explosiones de muchos materiales se puede evitar durante su almacenaje y procesos su se utiliza un gas inerte adecuado. Esto se puede hacer porque la combustión de la mayoría de los materiales no se produce si hay poco oxígeno en la atmósfera o si su concentración se reduce por debajo de un límite dado.

Cuando se utiliza un gas inerte como medio de controlar los fuegos y explosiones, su principal función es evitar las mezclas explosivas de vapor y aire, generalmente en espacios cerrados. Algunos ejemplos son la inertización de los depósitos antes de repararlos o el vaciado de los depósitos donde ha habido líquidos inflamables mediante aire a presión, la prevención de la formación de mezclas explosivas en los hornos de secado o el aislamiento de los líquidos inflamables en sus depósitos o equipos de reacción.

Supresión de la Deflagración:

El aumento de presión en un recipiente cerrado debido a la deflagración de una atmósfera combustible en su interior, se produce a una velocidad que depende de diversión factores, como hemos indicado anteriormente.

Los sistemas de supresión de la deflagración son sistemas activos que detectan el proceso de combustión en sus etapas iniciales de desarrollo, proporcionando a continuación suficiente agente extintor para cumplir la deflagración incipiente. Este método de mitigación de las explosiones que impide el avance del proceso de combustión, eliminado así el riesgo de que se originen productos de la combustión a gran presión y temperatura.

Los sistemas de supresión de deflagraciones se han venido empleado para proteger los procesos industriales desde la década de los 50. Esta tecnología ha evolucionado enormemente, sobre todo en cuanto al tipo de agentes y sistemas de aplicación. Los sistemas de supresión de las deflagraciones se encuentran en todos los procesos industriales en los que hay materiales combustibles.

Limitación de la Presión:

La presión máxima que produce una deflagración en un recipiente cerrado puede llegar hasta unos 100-150 psi (700-1000 Kg Kpa) a partir de la presión atmosférica o hasta 7-10 veces la presión inicial.

Muchos equipos de procesos, fabricados para soportar el vacío y/ o una moderada presión de trabajo, si se someten a un análisis cuidadoso se ve que tienen una resistencia a la rotura superior a la presión máxima que se puede producir en el sistema.

Aunque la práctica recomienda un factor de seguridad de 4:1 en la presión de rotura respecto a la presión normal de trabajo de un recipiente, no es raro que se pueda producir una explosión, que depende de la resistencia del recipiente en la rotura con

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