Análisis De Operaciones

Análisis de operaciones

Los analistas de métodos utilizan el análisis de operaciones para estudiar todos los elementos productivos y no productivos de una operación, incrementar la productividad por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios con el fi n de conservar o mejorar la calidad.

En ella se lleva a cabo el análisis y se cristalizan los diferentes componentes del método propuesto. Inmediatamente después se obtienen y presentan los hechos mediante el uso de una gran variedad de herramientas útiles para elaborar los diagramas de flujo de procesos que se muestran en el capítulo 2. El analista debe revisar cada operación e inspección que se presenta gráficamente en estos diagramas y realizar una serie de preguntas, la más importante de ellas es por qué:

1. ¿Por qué es necesaria esta operación?

2. ¿Por qué esta operación se lleva a cabo de esta manera?

3. ¿Por qué estas tolerancias son tan estrechas?

4. ¿Por qué se ha especificado este material?

5. ¿Por qué se ha asignado para hacer el trabajo a esta clase de operador?

Los nueve principales análisis de operaciones representan un método sistemático para analizar los hechos que se incluyen en los diagramas de operaciones y de flujo de procesos. Dichos principios se aplican de la misma forma en la planeación de nuevo trabajo como en la mejora de trabajo que ya está realizándose.

Mientras que una reducción en desperdicios, un incremento en producción y una calidad mejorada consistente con los principios de la manufactura esbelta representan los resultados principales del análisis de operaciones, también proporcionan beneficios a todos los trabajadores mediante la implantación de mejores métodos y condiciones de trabajo.

Un método sistemático para recordar y aplicar los nueve análisis de operaciones se presenta por medio de una lista de verificación de las preguntas pertinentes, como se muestra en la fi gura 3.26. En la figura, la lista de verificación demuestra cómo su uso dio como resultado una reducción de costos en una manta eléctrica con un eje en el control de botón. El rediseño del eje de tal manera que pueda ser económicamente producido mediante fundición en lugar de una parte de una máquina con tornillo, redujo el costo de fábrica de $68.75 por 1 000 piezas a $17.19 por la misma cantidad de piezas. Esta hoja de verificación es también útil como una guía para ofrecer los métodos para entrenar a los capataces y superintendentes de las fábricas.

Las preguntas que invitan al análisis minucioso, cuando se utilizan con inteligencia, ayudan a los supervisores de las fábricas a desarrollar ideas constructivas y a ayudar en el análisis de operaciones.

FINALIDAD DE LA OPERACIÓN

Éste quizá represente el punto más importante de los nueve que conforman el análisis de operaciones.

La mejor manera de simplificar una operación es vislumbrar alguna forma de obtener los mismos o mejores resultados sin que ella implique costos adicionales. Una regla de gran importancia del analista es tratar de eliminar o combinar una operación antes de tratar de mejorarla. De acuerdo con nuestra experiencia, alrededor de 25% de las operaciones que se llevan a cabo pueden eliminarse si se invierte suficiente tiempo en el estudio del diseño y del proceso. Ello también implica la eliminación de los desperdicios (muda) asociados con procesamientos inapropiados. Con frecuencia, las operaciones innecesarias son producto de una planeación inadecuada cuando la tarea se hace por primera vez. Una vez que se ha establecido una rutina estándar, es difícil cambiarla, aun si dicho cambio elimina una parte del trabajo y lo vuelve más sencillo. Cuando se planean nuevos trabajos, el encargado de la planeación debe incluir una operación extra si existe alguna posibilidad de que el producto sea rechazado sin ella. Por ejemplo, en el torneado de un eje de acero, si surge una pregunta en cuanto a realizar dos o tres cortes para conservar un acabado de 40 micropulgadas, la persona encargada de la planeación invariablemente especifica tres cortes, a pesar de que el mantenimiento apropiado de las herramientas de corte complementado con las velocidades y los alimentadores ideales permitan que el trabajo se lleve a cabo sólo con dos cortes.

Para eliminar una operación, los analistas deben preguntar y responder la pregunta siguiente:

¿Puede un proveedor externo realizar la operación de manera más económica? Por ejemplo: se compraron cojinetes circulares a un proveedor externo, a los cuales se les tuvo que untar grasa antes de ser ensamblados. Un estudio de proveedores de cojinetes reveló que cojinetes “sellados de por vida” podían comprarse a otro proveedor a un menor precio. Los ejemplos proporcionados en esta sección destacan la necesidad de establecer el propósito de cada operación antes de darse a la tarea de mejorar ésta.

DISEÑO DE LAS PARTES

Para mejorar el diseño, los analistas deben tener en cuenta los siguientes aspectos con el fin de reducir el costo de los diseños de cada componente y subensamble:

1. Reducir el número de partes mediante la simplificación del diseño.

2. Reducir el número de operaciones y la distancia de los recorridos en el proceso de manufactura mediante la unión más eficiente de las partes y la simplificación del maquinado y del ensamblado.

3. Utilizar materiales de mejor calidad.

4. Ampliar las tolerancias y confiar en las operaciones clave para obtener precisión, en lugar de confiar en una serie de límites muy estrictos.

5. Realizar los diseños para mejorar la fabricación y el ensamblado.

Los siguientes ejemplos de mejora de métodos se lograron a partir de emplear un mejor material o proceso en un esfuerzo para mejorar el diseño. Las cajas de cables se construyeron originalmente de acero fundido. El diseño mejorado, que representa una caja de cables más resistente, más atractiva, más ligera y menos costosa fue posible gracias al empleo de acero laminado en su fabricación. Se utilizó un proceso de cuatro etapas para doblar las partes en la forma correcta, el cual fue ineficiente y tensionó el metal en los dobleces. El diseño fue alterado ligeramente de tal manera que pudo utilizarse un proceso de extrusión menos costoso. Las secciones extraídas fueron posteriormente cortadas a la longitud deseada. Durante el rediseño, se eliminaron tres etapas. La simplificación del diseño a través de la unión más eficiente de las partes se puso en práctica en el ensamblado de los sujetadores terminales a sus conductores de unión. La práctica original requirió torcer el extremo del sujetador para formar una base. La base se llenó de soldadura,

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