Aplicacion

SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA

Indice

1. Introducción

2. Finalidad y lógica del sistema de producción Toyota

3. La nivelación de la producción

4. El sistema de información estratégica

5. El sistema de información entre Toyota y los fabricantes de piezas

6. La mejora continua

7. Técnicas para la puesta en práctica de las “cinco eses”

8. La motivación para mejorar -Shitsuke- es la esencia del sistema japonés.

1. Introducción

Innovación: acción y efecto de innovar, o sea de alterar el estado de las cosas introduciendo novedades.

Tecnológico/a: perteneciente o relativo al conjunto de los conocimientos exclusivos de un oficio mecánico o arte industrial. Mas actualmente se podría ajustar la definición a la aplicación del conocimiento científico a las cuestiones practicas de la vida humana.

El resultado de la conjunción de estas dos palabras fue el tema que el grupo eligió para tratar. Dentro de este, he elegido la actualización del sistema de producción ideado por Taiichi Ohno, mas conocido como sistema de producción Toyota, y en virtud de esta elección voy a centrarme en dos aspectos que se agregaron en esta segunda edición: 1) los sistemas de fabricación integrada por computadora con su respectiva alimentación de información estratégica, con el objetivo de facilitar la flexibilidad respecto de la demanda, y 2) la incorporación de procesos de mejora continua para mantener el procesos total homogéneo y motivar a los Recursos Humanos.

Centrarse en estos dos puntos también tiene como referencia el hecho de que dentro del grupo se explicara con mayor detalle este sistema, desde su versión original.

Desde que existe, fue la industria automotriz la que llevo adelante los cambios en las formas de producción.

En este contexto, unido a la idiosincrasia y falta coyuntural de recursos de los japoneses en posguerra, mas el esfuerzo por colocarse a nivel de la industria automotriz occidental, fue Toyota la encargada de generar el salto tecnológico en la gestión de la producción.

Es el tercer hito dentro de las formas de producción que se califican como innovaciones tecnológicas.

El primero fue la introducción de la Administración Científica por Frederick Taylor; luego, ya dentro de la industria automotriz y como segundo hito, la cadena de montaje de Henry Ford.

Desde ella no había un cambio tan espectacular en la manera de producir (y es probable que durante un largo tiempo no se pueda dar otro progreso de tamaña magnitud) como el sistema de producción Toyota.

Desarrollaremos un acercamiento a la estructura global del sistema de producción Toyota, para conocer la lógica de su funcionamiento y luego se pondrá la atención en dos aspectos de que agregaron últimamente: el sistema de información estratégico y la mejora continua.

No se tendrá en cuenta dentro de esta presentación todo aquello relativo a las técnicas cuantitativas, ni los aspectos mas prácticos, aun teniendo en cuenta que el sistema en si ha sido desarrollado en la practica y luego, en las publicaciones editadas por Yasuhiro Monden sobre todo, teorizado.

Se busca mostrar la filosofía del sistema.

2. Finalidad y lógica del sistema de producción Toyota

La finalidad del sistema de producción Toyota es la eliminación, a través de distintas actividades de mejora, todas las clases de exceso que producían los sistemas de gestión de la producción conocidos. Asociado a esto, y por efecto del sistema Just In Time, se busca la producción de los elementos necesarios, en las cantidades necesarias y en el momento necesario. Toyota deseaba ubicar su nivel de producción con arreglo al nivel de ventas.

En el desarrollo de este esquema nos encontramos con diversos aspectos que son los que explican el sistema, y que podrían resumirse de la siguiente forma:

Finalidad primaria:

Obtención de beneficios a través de la reducción de costos.

Para lograr este fin el sistema de producción Toyota ataca primero la reducción de costos y el aumento de la productividad. Ambos aspectos se logran eliminando los excesos, por ejemplo: existencias y mano de obra. El concepto de costo se trata aquí en su sentido amplio (los desembolsos de efectivo en pos de obtener un beneficio futuro, y que ha de ser deducido de las ventas) por lo que, los costos incluyen a los de fabricación, ventas, administración, de capital, etc.

Eliminación del exceso de producción:

Se busca la eliminación de los costos producidos por los “despilfarros”, que Toyota los clasifica en cuatro clases:

a) empleo excesivo de recursos de producción:

Consiste fundamentalmente en la existencia de un exceso en los recursos de producción (mano de obra, instalaciones, existencias). Si estos elementos existen en cantidades mayores a las necesarias (personas, materiales, equipo o producto) solo incrementan los costos y no agregan ningún valor. Por ejemplo, el exceso de mano de obra crea costos superfluos de personal, el exceso de instalaciones origina excesivas depreciaciones y el de existencias crea intereses excesivos.

Por otra parte este exceso de recursos es originador de otro despilfarro, de “orden superior”:

b) exceso de producción:

Según Toyota, el peor tipo de despilfarro, ya que significa seguir trabajando cuando han debido detenerse las operaciones. Es conducente, a su vez a otro tipo de despilfarro:

c) exceso de existencias:

El sobrante de existencias crea otras necesidades: mano de obra, equipo e instalaciones para transportar y almacenar las existencias. Estos puestos a su vez realimentan el proceso, ya que hacen que los excesos de producción se tornen “invisibles”

El mantenimiento de estos tres tipos de excesos a lo largo del tiempo, genera una cuarta fuente de despilfarro.

d) inversión innecesaria en capital:

Este tipo de despilfarro comprende los siguientes items:

La construcción de depósitos para existencias

Contratación de trabajadores para el transporte de esas existencias, su control y eventual reparación de las existencias dañadas.

La adquisición de elementos de transporte.

El establecimiento de procesos de gestión de las condiciones y cantidades de los diferentes tipos de existencias.

Las cuatro fuentes de despilfarro elevan también los costos administrativos, los materiales utilizados, los de mano de obra directa e indirecta y los gastos generales, por ejemplo la amortización.

Se

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