Arbol De Deciciones

Clasificación de puntos críticos, mediante árboles de decisión

Análisis de riesgos y control de puntos críticos en un Central Frutícola. Caso Lima Tahití

NestorChaló1, Adolfo Cañizares2* y GinetteBelloso1

1Universidad de Oriente, Núcleo Monagas. Programa de Tecnología de Alimentos, Escuela de Zootecnia, Universidad de Oriente. Maturín, Monagas, Venezuela 2Instituto Nacional de Investigaciones Agrícolas. Monagas. Vía Laguna Grande Monagas. Email: acanizares@inia.gov.ve * Autorparacorrespondencia

Code Number: cg04009

RESUMEN

El análisis de riesgos y control de puntos críticos (HACCP) es el sistema preventivo basado en una definición sistemática de puntos críticos a lo largo de las etapas del procesado de frutas. Se realizó el análisis de riegos y control de puntos críticos en un Central frutícola productora y exportadora de lima Tahití, ubicada en la población de Tarragona, Municipio Cedeño del Estado Monagas. Se definió el diagrama de flujo del proceso y empacado del fruto de lima, estableciéndose los agentes o peligros, se determinaron los puntos críticos a controlar a través de medidas preventivas y de vigilancia.

Palabras claves: Lima, Riesgos, Puntos Críticos

ABSTRACT

Hazard analysis and control of critical points (HACCP) is the preventive system based on a systematic definition of critical points along the stages of fruits processing. This HACCP was performad in a facility, producer and exporter of Tahití lime, located in the town of Tarragona, Municipality Cedeño of the Monagas state. It was defined the flow diagram for the process and packing of the fruit; settling down the agents or risks; the critical points to be controlled were determined through preventive measures and surveillance.

Key words: Lime, risks, critical points.

INTRODUCCION

El nivel de calidad de los productos en el área agrícola es un patrón que define el libre acceso y distribución a mercados nacionales e internacionales, especialmente cuando se trata de productos perecederos en donde las exigencias de los consumidores finales y comportamiento al momento de adquirir un producto hacen que la manipulación y producción dentro de una empresa se lleve a cabo a través de parámetros de higiene cada vez más estrictos. Por lo tanto se deben hacer cumplir las normas existentes que mejoran la calidad de los productos agrícolas para satisfacer las necesidades de los consumidores.

En los últimos años se han presentado algunos inconvenientes dirigidos en frutas frescas causados por distintos factores, como los microbiológicos hasta la presencia de cuerpos extraños (residuos vegetales, presencia de metales, entre otros); por tal motivo es de suma importancia la implantación de una guía que garantice la calidad e inocuidad de los productos agrícolas durante su procesado y manipulación en centrales frutícolas.

Siendo el análisis de riesgos y control de puntos críticos, cuyas siglas en ingles son HACCP (HazardAnalisisCritical Control Points), un sistema de identificación de riesgos y aplicación de medidas preventivas para el control de puntos críticos en todas las etapas del procesado de frutas y otros alimentos. Este sistema garantiza la inocuidad y un alto nivel de calidad de los productos en centrales frutícolas, además de permitir el completo aprovechamiento de la materia prima y detectar los posibles inconvenientes que surjan acompañados de una solución inmediata durante el manejo poscosecha.

El Plan HACCP o ARCPC se trata de una gestión encaminada a identificar los riesgos significativos con relación a la seguridad alimentaría, específicos de un producto alimenticio, así como a evaluar y establecer las medidas preventivas que permitan controlarlos (Hyginov, 2000). El HACCP debe considerarse como un sistema de calidad, una práctica razonada, organizada y sistemática, dirigido a proporcionar la confianza necesaria de que un producto alimenticio satisfará las exigencias de seguridad y salubridad esperadas (Garcia, 1999).

Inicialmente el sistema HACCP fue desarrollado durante los primeros días de los viajes espaciales tripulados de los Estados Unidos de Norte-América, como un sistema para la seguridad microbiológica, dado que era vital garantizar que los alimentos de los astronautas fueran seguros (Mortimore y Wallace, 2001).

En aquella época, la mayoría de los sistemas de seguridad alimentaría y el control de calidad se basaban en el análisis del producto final, pero se observó que solo se podía garantizar completamente la seguridad si se analizaba el cien por ciento de los productos, un método que obviamente no funcionaba dado que supone la destrucción de toda la producción. Sin embargo, se vio claro que se necesitaba un sistema preventivo que proporcionase un alto nivel de garantías sobre la seguridad de los alimentos de este modo nació el HACCP, siendo la compañía Pillsbury conjuntamente con la NASA y los laboratorios de la armada estadounidense en Natick los pioneros en su desarrollo.

Este es un sistema probado, que aplicado correctamente, garantiza que la seguridad de los alimentos sea eficazmente gestionada. Permite centrarse en la seguridad del producto como prioridad más importante, planificando todas las acciones necesarias para corregir cualquier defecto y obtener de alguna manera alimentos inocuos.

Dado que el HACCP es un sistema reconocido y eficaz, proporciona en los clientes la confianza en la seguridad del proceso e indica que la empresa que lo aplica es profesional y toma en serio sus responsabilidades. Cuando se implanta el HACCP, es necesario que se impliquen personas pertenecientes a diferentes estamentos dentro de la empresa, este hecho garantiza que todo el mundo tiene el mismo objetivo fundamental, que es producir alimentos seguros. Este objetivo es difícil de conseguir de otro modo en el mundo real, en el que la presión proveniente de diferentes áreas es constante, por ejemplo presiones comerciales/ clientes, desarrollo de la marca, rentabilidad, desarrollo de nuevos productos, seguridad y salud, aspectos ecológicos y ambientales, entre otros.

Este es un sistema que consta de siete principios básicos que esbozan como establecer, implementar y mantener un plan HACCP para el proceso sometido a estudio. Dichos principios gozan de reconocimiento internacional y han sido publicados de modo detallado por la comisión del CodexAlimentarius (Mortimore y Wallace, 2001) y el Comité Asesor Nacional sobre Criterios Microbiológicos en Alimentos (Mortimore y Wallace, 2001):

1. Realizar un análisis de riesgos: Preparar una lista con las etapas del proceso, identificar donde pueden aparecer riesgos significativos y describir las medidas de control.

2. Identificar los puntos críticos de control (PCC): Una vez descritos

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