Automatización de linea de zocalo.

FABRICACION DE CERAMICA PLANA ( losetas )

DESCRIPCION DEL PROCESO

La primera etapa del proceso consiste en la formación del soporte de una baldosa de cerámica.

Esto se logra a través de la transformación físico-química de las arcillas, feldespato y calcitas para convertirlos en el producto denominado pasta.

Estos materiales son extraídos por medios mecánicos de sus yacimientos naturales, donde se acopian, para ser luego trasladados, mediante camiones, a su lugar de almacenaje en la planta cerámica.

[pic 1]

En la Planta se realiza el almacenaje de estos materiales en la denominada “Playa de materias primas” disponiéndolos en pilas confeccionadas con palas mecánicas las cuales tienen, en su mayoría volúmenes comprendidos entre 2500 y 4500 m3 y son llamadas en el léxico fabril: “Lonjas” o bien “Trojas” de materias primas.

Para preparar lo que luego será la “receta de pasta” se procede a tomar con pala

mecánica, desde su respectiva lonja, cada uno de los materiales que integran tal

receta, proporcionándolos según lo establecido en la misma y realizando el pesaje mediante un dispositivo electrónico instalado a bordo de la motopala.

De esta forma se van disponiendo cada uno de ellos en forma de estratos en una superficie preestablecida para tal fin.

En esta mezcla de materiales se incluyen, en proporción adecuada, las roturas sólidas generadas en el proceso de producción y selección (residuos sobre zarandas; roturas de piezas sin esmaltar, esmaltadas crudas, esmaltadas cocidas y polvos recogidos en los filtros de mangas de las aspiraciones).

Una vez dispuestos todos los materiales que corresponde, se realiza, siempre con la motopala, una mezcla mecánica lo más homogénea posible.

[pic 2]

Usaremos dos tipos de molienda para el soporte, las que nombraremos como molienda en humedo y molienda en seco de acuerdo al producto a elaborar.

Molienda en humedo

Realizada la mezcla se carga, por medio de fajas y dosificadoras, a los molinos a tambor en los cuales se desintegrará por vía húmeda.

Estos elementos para molienda están constituidos por tambores metálicos cilíndricos con un volumen aproximado a los 45m3, los cuales pueden rotar alrededor de su eje horizontal impulsados mediante motor eléctrico vinculado al tambor por correas trapezoidales. Interiormente están revestidos con piezas de caucho que cubren toda la superficie incluyendo los cabezales.

Como agente para molienda se utilizan esferas de material sílicoaluminoso de alta densidad, en una cantidad y con una distribución granulométrica indicada para cada caso.

El lote de carga está integrado generalmente en proporciones volumétricas tales

como: 1/3 materia prima; 1/3 agua y 1/3 agente de molienda.

El proceso de molienda es continuo, controlandose el grado de la molienda midiendo el residuo que deja la pasta molida, en su pasaje a través de una criba con malla metálica de luz predeterminada.

Una vez obtenido este producto liquido espeso con una densidad aproximada de

1600-1700 g/L, que en adelante llamaremos “barbotina”, se descarga por gravedad y se almacena en tanques subterráneos de aproximadamente 90m3, provisto de agitadores con accionamiento electromecánico motoreductor.

Desde allí, la barbotina es reenviada, por bombas de accionamiento neumático, a otros recipientes de iguales características, previo el pasaje por dispositivos de

zarandeo con diferentes aberturas de retículas en las telas metálicas según el caso.

Este material de una concentración de 40% de agua y 60% de material sólido, ya zarandeado y en agitación, es impulsado mediante bombas de accionamiento

oleohidráulico y con cilindro buzo a una presión de 30 bar a la cámara de evaporación.

[pic 3]

Esta cámara que se llama atomizador, es un recipiente metálico cilíndrico de diámetro ~ 9.00m y altura ~ 15.00m, con techo plano y fondo piramidal, revestida interiormente en chapa de acero inoxidable, y a la cual acceden, en forma tangencial y en el tramo superior, una gran corriente de gases a ~ 600°C, proveniente de un generador con quemadores alimentados con gas natural; y en su tramo medio, por un conjunto de 6 a 10 toberas inyectoras, la barbotina es impulsada por la bomba descrita en párrafo anterior.

En el encuentro de la barbotina atomizada con el flujo de gases calientes se produce la evaporación del agua que integraba a aquella, precipitándose al cono inferior los corpúsculos de polvo seco con un 6% de agua residual, los que luego salen al exterior de la cámara y desde allí son elevados con una serie de fajas transportadoras hasta los silos para almacenaje como polvo seco.

El vapor residual del atomizador es aspirado por un ventilador centrífugo y pasa por  filtros de mangas, para ser eliminado a la atmósfera con un contenido máximo de polvo residuo en el aire saturado a la salida < 50 mg/m3.

Este material deberá reposar el tiempo indicado para los fines de homogenizar su humedad residual, la que deberá permanecer en el orden del 5%.

Molienda en seco

La molienda en seco, previo la preparación de la materia prima igual que la molienda en húmedo, se inicia pasando el material por una molienda primaria, a los efectos de reducir el tamano que se realiza con un molino a martillos, luego el material pretriturado pasa al molino principal a muelas vertical donde se realiza la molienda fina, el material con su molienda correcta es extraido del molino por corriente de aire y retenido por un filtro de mangas, luego este material es zarandeado para eliminar cualquier partícula fuera de tamaño. Este material es humectado con humedades que oscilan al 7 %, para luego ser almacenado en silos para continuar el proceso.

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