Distribucion De Instalaciones

ULSA – MAESTRÍA EN ADMINISTRACIÓN

Administración de operaciones

NT 5. Distribución de las instalaciones

Dr. Primitivo Reyes Aguilar

2/9/2009

Sólo para uso didáctico, referencia Chase, Richard. B, et. Al., ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Y DE LAS OPERACIONES PARA UNA VENTAJA COMPETITIVA, 10ª. Edición, McGraw Hill Interamericana, México, 2004

Contenido

NT 5. DISTRIBUCIÓN DE LAS INSTALACIONES 3

1. Introducción 3

2. Formatos básicos de la distribución para la producción 3

3. Distribución por procesos 3

4. Distribución por productos 10

Líneas de ensamble 10

División de las tareas 20

Líneas flexibles y en U 21

Manufactura JIT 25

5. Distribución por grupo de tecnologías o celdas 26

Distribución por posición fija 29

Distribución de tiendas de autoservicio 31

Distribución de oficinas 32

NT 5. DISTRIBUCIÓN DE LAS INSTALACIONES

1. Introducción

Los elementos que llevan a decidir la distribución son los siguientes:

• Cantidad de espacio y distancias a recorrer entre elementos de la distribución.

• Estimación de la demanda del producto o servicio.

• Número de operaciones requeridas, magnitud del flujo entre elementos del sistema.

• Requerimientos de espacio para los elementos de la distribución.

• Disponibilidad de espacio entre los elementos de la distribución misma.

2. Formatos básicos de la distribución para la producción

Hay tres tipos básicos y uno híbrido:

• Básicos:

o por procesos, de taller o funcional, es un formato que agrupa equipos o funciones similares (tornos, troqueladoras, etc.)

o por productos, de flujo de taller, los equipos se arreglan de acuerdo a los pasos necesarios para la fabricación del producto (líneas de producción).

o y por posición fija, el equipo se mueve hacia el producto (sitios de construcción).

• Híbrido:

o Por celdas o células, agrupa máquinas diferentes para formar centros de trabajo (células) que elaboran productos con formas y requerimientos similares.

o Por grupo de tecnología, es similar a la distribución por procesos, porque las células están diseñadas para desempeñar una serie específica de procesos, limitada a una gama de productos.

3. Distribución por procesos

La planta de manufactura se arregla en departamentos con procesos similares (moldeado, troquelado, costura, etc.)

http://bayleaffurniture.com/stamping01.htmf

Ejemplo de cálculo con el programa WINQSB:

Correr programa con para evaluar la distribución inicial solamente:

Los resultados son:

Mostrar matriz con:

Mejorar la distribución intercambiando dos departamentos:

Correr programa con :

Resultado de la matriz de distancias:

Para ver las distancias se usa

Mostrar el análisis de resultados con:

Conclusión: hay una mejora de $53,655 a $48,197

Intercambiando tres departamentos no se obtiene una mejora sustancial:

Otros métodos para la distribución de los procesos en planta (Layout) son los métodos computarizados CRAFT y SLP.

4. Distribución por productos

La diferencia de la distribución por productos y la distribución por procesos es el patrón de flujo de trabajo. La distribución por productos lo forma una línea de producción, donde de ser necesario se duplican los equipos para evitar duplicidades de rutas. El tiempo entre operaciones debe estar balanceado.

Líneas de ensamble

Es un caso especial de la distribución por productos:

http://espin086.wordpress.com/2009/05/26/linear-programming-and-production-schedule-optimization/

http://www.defence.gov.au/dmo/asd/air87/images.cfm

http://mca.en.alibaba.com/product/200499638-200023759/Engine_assembly_line.html

Para su balanceo se determina el tiempo de ciclo de la estación de trabajo (tiempo de salida de la línea de la unidad). Se hace un estudio de tiempos y movimientos identificando: tareas, elementos y unidades de trabajo.

El balanceo trata de que todas las estaciones de trabajo no tengan exceso de trabajo que no puedan realizar en su tiempo de ciclo y que tampoco tengan poco trabajo para estar ociosas, respetando el orden de precedencia de las tareas. Los pasos para balancear la línea de ensamble son los siguientes:

1. Especificar las relaciones secuenciales entre las tareas utilizando un diagrama de precedencia.

http://www.prenhall.com/weiss_dswin/html/balance.htm

2. Determinar el tiempo TAKT TIME o tiempo de ciclo de la estación de trabajo (C ):

C = Tiempo de producción por día / Producción requerida por día (unidades)

3. Determinar el número mínimo de estaciones de trabajo Nt (redondear hacia arriba)

Nt = Suma de los tiempos de las tareas T / Tiempo de ciclo

4. Seleccionar la regla principal para asignar las tareas a las estaciones y una regla secundaria para romper los empates.

5. Asignar las tareas una a la vez, a la primera estación de trabajo, hasta que la suma de los tiempos de las tareas sea igual al tiempo de ciclo de la estación de trabajo, o hasta que sea factible. Repetir el proceso con las demás estaciones de

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