El presente proyecto busca mejorar las condiciones de trabajo de los agricultores

Introducción

El presente proyecto busca mejorar las condiciones de trabajo de los agricultores, mediante el apoyo brindado por medio de una máquina de fertilización centrifuga la cual ayudara a reducir el esfuerzo físico, enfermedades laborales, y ayudará a optimizar tiempos de fertilización en cultivos para las diversas actividades que hechos realizan, ya que es importante que conozcan muy bien que en la actualidad hay métodos de fertilización más rápidos y más económicos.

        En el siguiente trabajo les ofrecemos un producto mejorado y económico para  facilitar y mejorar la producción agrícola, el diseño básico de una abonadora para medianas extensiones de tierras les hablaremos un poco sobre su fabricación, uso, tipos de materiales red de distribución entre otros

Definición

 Es una máquina que se utiliza en la agricultura para distribuir abonos orgánicos (estiércol, cachaza, turba, compost, humus, etc.), químicos (urea, fertilizantes industriales combinados), o minerales mejoradores del suelo (cal). Puede ser accionada por un tractor, por tracción animal y, en modelos ligeros, con accionamiento manual. En dependencia de su diseño también se les conoce como fertilizadora, esparcidor de fertilizantes, trompo, etc.

Decisión

Constituyen el tipo de máquina más extendido para la aplicación de fertilizantes sólidos. Su sencillez constructiva y su reducido costo han facilitado su divulgación y extensión.

Diseño y desarrollo

1. Plato Giratorio: Para la construcción del Plato Giratorio se debió tomar muy en cuenta los acabados superficiales como son para máquina agrícola con rugosidades que no comprometan al producto utilizado. Se Perforaron los agujeros por toda la placa que conforma el plato giratorio.
2. Piñón: Para seleccionar el mencionado elemento primero se procedió a calcular los requerimientos de la máquina a construir, los piñones se seleccionan mediante catálogos de fabricantes y facilidad de obtención.
3. Cubierta: En este elemento se debe tomar muy en cuenta las perforaciones en la platina que tiene adjunta debido a que ahí se sujetará, los acabados superficiales ya se eligió tomando en cuenta la estética del elemento.
4. Cuchilla: Se diseñó y obtuvo la cuchilla para el caudal requerido de la máquina, con medidas que debió cumplir con la tolerancia adecuada para que al momento de ensamblar la máquina no ocurra cualquier tipo de rozamiento o fricción.
5. Dosificador: Es uno de los elementos más importantes de la máquina aspersora se la obtuvo de la siguiente manera: Se compró la plancha de acero requerida para tal elemento y con medidas adecuadas para la perforación y posterior acabado superficial, se realizó los trazos y finalmente se cortó y perforó.
6. Acople: Para realizar un acople se debe tener una buena alineación la capacidad está en relación directa con la capacidad de transmisión del eje al cual se va a acoplar y se selecciona según el diámetro de los ejes. Está compuesto por dos platos con unos agujeros para colocar los tornillos de la unión.
7. Arco Platina: A esta pieza se le debe dar un laminado en caliente hasta conseguir las curva requerida después se lo debe perforar los orificios en los cuales van a ser insertados tornillos pasantes para su correcta sujeción.
8. Base Atrás: A esta pieza se la debe mecanizar para luego darle un acabado superficial de igual manera se la debe perforar para colocar tornillos sujetadores.
9. Chaveta: Cuando se trata de transmitir esfuerzos muy grandes se utiliza un sistema que puede considerase de chavetas múltiples y es que se mecaniza un estriado en los ejes que se acoplan al estriado que se mecaniza en los agujeros. El chavetero en los agujeros se realiza con máquinas mortajadoras, y los chaveteros en los ejes se mecanizan en fresadoras universales con fresas circulares.
10. Chaveta 2: El chavetero en los agujeros se realiza con máquinas mortajadoras, y los chaveteros en los ejes se mecanizan en fresadoras universales con fresas circulares.
11. Eje de la Corona: El eje de la corana se lo realizo en un torno ya que tiene una forma cilíndrica empezando por su desbasta hasta darle un acabado superficial requerido.
12. Palanca: Primero se debe realizar un doblado al acero hasta conseguir su forma adecuada en este se realizaran orificios en los cuales van a entrar los pernos para sujetarlo a la base en la cual va a ser colocada.
13. Palanca 2: Primero se debe realizar un doblado al acero hasta conseguir su forma adecuada en este se realizaran orificios en los cuales van a entrar los pernos para sujetarlo a la base en la cual va a ser colocada.
14. Corona: Primero procedemos al diseño y cálculo de la corona , segundo adquirimos el material , tercero se realiza la fabricación del cono en un torno con los ángulos y medidas especificadas en el plano , segundo escogido el módulo de la fresa y con los cálculos necesarios se realiza la fabricación de los dientes en la fresadora, el acabado que se le da a los dientes de la corona es un N5, Finalmente se perfora en su centro y se realiza una guía para el chavetero que servirá para la sujeción de la corona, es muy importante cumplir con la tolerancia especificada.
15. Placa Base: Primero procedemos al diseño y cálculo de la Placa Base, segundo adquirimos el material, tercero realizamos el trazado y los cortes respectivos del material con las medidas adquiridas del plano utilizando herramientas como una cizalla, cuarto después de haber cortado la lámina procedemos a la perforación de la placa con las medidas especificadas en el plano, las perforaciones deben realizarse por toda la placa. Finalmente procedemos al lijado y limpiado de la placa para su posterior fondeado y pintado.
16. Protector: Primero procedemos al diseño y cálculo del Protector, segundo adquirimos el material, tercero realizamos el trazado y los cortes respectivos del material con las medidas especificadas en el plano, el protector costa de 2 partes que posteriormente serán unidas, cuarto después de haber cortado la lámina procedemos a la unión de sus partes. Finalmente procedemos al pulido, lijado y limpiado del protector para su posterior fondeado y pintado.
17. Removedor: Primero procedemos al diseño y cálculo del Removedor, segundo adquirimos el material, tercero el removedor consta de 3 partes un eje y dos placas con las medidas especificadas en el plano, el eje se maquinara en un torno y se perforara pero no en su totalidad como especifica las medidas del plano, las paletas o aspas son trazadas y cortadas como especifica el plano, cuarto las tres partes serán unidas utilizando suelda según las distancias especificadas. Finalmente procedemos al pulido, lijado y limpiado del removedor para su posterior fondeado y pintado.
18. Rodamiento: El rodamiento del aspersor de abono es seleccionado mediante un catálogo y posteriormente adquirido según las medidas y especificaciones dadas por el diseñador.
19. Sujetador De La Tolva: En la fabricación del sujetador dela Tolva se utilizó una placa de Acero A36 con un espesor de 5 mm Primero procedemos al diseño y cálculo del sujetador dela Tolva, segundo adquirimos el material, tercero realizamos el trazado y los cortes respectivos de la placa con un diámetro especificado en el plano. Finalmente procedemos al lijado y limpiado del sujetador dela Tolva para su posterior fondeado y pintado.
20. Sujetador: Primero procedemos al diseño y cálculo del sujetador, segundo adquirimos el material, tercero realizamos el trazado y los cortes respectivos con las medidas proporcionadas por los planos, cuarto se realiza una perforación en la placa con la distancia y medida especificada en el plano, quinto se realiza un limado en el extremo inferior de la placa con el radio especificado, después se realiza un desgate en el otro extremo de la placa. Finalmente procedemos al lijado y limpiado del sujetador para su posterior fondeado y pintado.
21. Tolva: Primero procedemos al diseño y cálculo de la tolva, segundo procedemos a la adquisición de las planchas necesarias para la fabricación de la tolva, tercero realizamos el trazado y los cortes respectivos del material con las medidas adquiridas del plano utilizando herramientas como una cortadora eléctrica y una tijera curva, cuarto después de haber cortado la lámina procedemos a dar la forma de la tolva con ayuda de una maquina plegadora, quinto unimos la lámina con suelda y fijamos todas las partes que conforman tolva. Finalmente procedemos al pulido, lijado y limpiado de la tolva para su posterior fondeado y pintad.

[pic 1]

Ensayos y evaluación

Datos: Altura ℎ = 0.5𝑚 

Longitud del terreno sembrado = 100 m

Ancho útil=4m

Dosis= 50 kg/ha

Radio R = 0.11m

 ℎ = 1/ 2 ∗ 𝑔 ∗ 𝑡 2 =

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 = √ 2 ∗ ℎ  = √ 2(0.5) = 𝟎. 𝟑𝟏[𝒔𝒆𝒈] [pic 2]

                                   9.81

𝑽𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒂𝒃𝒐𝒏𝒂𝒅𝒐 = 8 [  𝒉 ] = 𝟐. 𝟐𝟐 [ 𝒎 𝒔 ]

Fuente: “Apéndice A del anuario ASAE modificado”

𝒘 = 𝑣 𝑅 = 2.22 0.11 = 𝟐𝟎. 𝟏𝟖 [ 𝒓𝒂𝒅 𝒔 ] = 𝟏𝟗𝟐. 𝟕𝟎 𝒓𝒑𝒎

𝑪𝒂𝒖𝒅𝒂𝒍 = 𝐷 ∗ 𝑉 ∗ 𝑎 = 50 ∗ 8 ∗ 4 = 𝟏𝟔𝟎 [  𝒉𝒓 ] = 𝟎. 𝟎𝟒𝟒 [ 𝑲𝒈 𝒔𝒆𝒈][pic 3][pic 4]

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