Ensayo

Santiago 26 de junio de 2012

Informe Test de envase con fisura en cuello

A        : Yordy Delteil.

De        : Víctor Luque.

1. Datos Generales

Fecha        ensayo                        : 25-06-2012

Turno                                : 8003

Operador de Llenadora        : Cesar Rojas

Coordinador Prueba                : Andrés Ibacache, Víctor Luque.

1. METODOLOGÌA:

• Se seleccionan y se marcan 300 envases visualmente fisurados en zona del cuello, en adelante muestra A y 250 envases visualmente sin daños, muestra B.
• Se ingresa a la línea el envase dañado (muestra A), debidamente separado e identificado.
• Se ingresa también a la línea el envase visualmente sin daño (muestra B), debidamente separado e identificado.
• Se realiza seguimiento y revisión de cambios sufridos por el envase en cada uno de los equipos que componen la línea.

1. ANÀLISIS:

• Desencajonado                : No se observan cambios en los envases luego de este proceso.
• Preinspección                : No se observan cambios físicos en los envases luego de este proceso.

El equipo CPI rechaza los siguientes envases de la muestra A:

1. 2% de envase deforme (6 botellas). Envase con tapa, que al destapar recupera su forma original.
2. 0.33% de envase con líquido (1 botella).

Estos envases fueron recuperados a raíz de mantener la muestra completa.

El equipo CPI no rechaza  ningún envase de la muestra B.

• Descapsulador                : No genera cambios en los envases de ambas muestras.
• Aircontronic                : Rechazo de 0.33% de la muestra A, envase contaminado con orina.

• Lavadora de Envases        : Luego del proceso de lavado, los envases y específicamente la fisura en el cuello se vieron afectados significativamente como se detalla:

1. Aumento de daño        : Tamaño de la fisura aumenta en un 21.4% de los envases de la muestra A (64 botellas).
2. Nuevas marcas                : Se observan nuevas fisuras en el cuello en un 3% del envase de la muestra A (9 botellas).
3. Daño en muestra B        : Se observa fisura en un 1.2% del envase de la muestra B (3 botellas).

• Llenadora                        : No se observa aumento en el tamaño ni nuevas fisuras en los envases de ambas muestras.  Los datos del control de llenado son los siguientes:

1. Reventones        : 0.67% del envase de la muestra A se revienta en el proceso de llenado (2 botellas). No se observan reventones de la muestra B.
2. Rechazo Lleno        : El rechazo lleno fue de 6.2% (34 botellas vacías o bajas). 6% correspondiente a la muestra A (33 botellas) y 0.2 % correspondiente a la muestra B (1 botella).
3. Capsulado                : Sin rechazo por mal capsulado.
4. Producción ok        : El 89% de la muestra  A se llenó satisfactoriamente (266 botellas), en tanto el 99.6% de la muestra B se llenó satisfactoriamente.

1. CONCLUSIONES:

• El proceso de lavado genera aumento en tamaño y cantidad de fisuras visualmente perceptibles en los envases de la muestra A.
• El proceso de lavado de envases genera fisuras en los envases que visualmente no presentan daños previos, muestra B.
• Nuestros equipos de inspección no descartan envases visualmente fisurados, es decir, no tenemos como evitar el ingreso de envase dañado a la Llenadora.
• EL 89% de la muestra A se llenó satisfactoriamente, es decir la contrapresión de la taza no es suficiente para  que envase visiblemente dañado reviente en el proceso de llenado.
• Dados los puntos descritos anteriormente, tenemos un 89% de probabilidades  de que el envase previamente dañado llegue a nuestros clientes y consumidores.
• El proceso de lavado genera daño en un 1.2% de los envases que se ingresan sin daño aparente, un 0.8% no es rechazado y llega a nuestros clientes y consumidores.

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