Lean Manofactori

Cambios rápidos

Breve historia

El ingeniero taiichiohno, analizo como trabaja la industria automotriz estadounidense en la que contaba con muchas pemsas para fabricar diversos modelos y no tener que cambiar los moldes, es en algunos casos el cambios tomaba hasta veinticuatro horas. Para ello contrataron al ingeniero shingeoshingo como consultor y para 1970 estaba realizando cambios en prensas de más de 1000 toneladas en casi tres minutos.

Definición

Single minute Exchange of die, significa hacer un cambio de herramientas en un solo digito de minuto, es decir, en menos de 10 minutos.

El tiempo de camino es el tiempo que transcurre desde que sale la última pieza buena de un lote anterior, hasta que sale la primera pieza buena del siguiente lote después del cambio.

Cuando se utiliza SMED?

Se utiliza cuando necesitamos reducir los tiempos de ciclo aprovechando al máximo el tiempo disponible para producir y utilizando menos tiempo para cambiar herramientas algunas de las utilidades de estos sistemas son:

• Hacer posible el fabricar gran variedad de productos.

• Aumenta la capacidad de producción.

• Reduce las pérdidasdel material

• Incrementa el número de cambios

• Reduce el cambio de los lotes

• Reduce el tiempo de entrega

• Incrementa la flexibilidad para atender a las demandas

• Minimiza el tiempo perdido durante el cambio.

Procedimiento para implementar SMED

Antes de realizar el evento quien (uno o dos meses)

Se debe realizar un mapa de la cadena de valor y utilícelo para determinar si la maquina es un cuello de botella.

Establecer el equipo o maquina en la que debe enfocarse dada la oportunidad que ha encontrado para mejorar el tiempo de cambio.

Establecer un equipo multidisciplinario de personas diversas áreas, como operadores de producción, calidad, mantenimiento y de más.

Revise el programa d producción para establecer una fecha de inicio del evento kaizen.

Durante el eventokaizen.

Se deben realizan los siguientes pasos para mejor4arv los tiempos del cambio.

• Observar y medir los tiempos totales del cambio.

Es muy importantes que se tome el tiempo de cambio para, accionando el cronometro cuando salga el últimoproducto bueno de la corrida anterior y parándolo hasta que salga el primer producto bueno de la siguiente corrida.

• Separar las actividades internas de las externas.

Cuando las actividades puedan realizar antes o después del paro, se clasifican como actividades externas. Cuando la máquina tenga que estar detenida para desarrollar las actividades, entonces estas se clasifican como internas.

• Convertir actividades internas en externas y mover actividades externas fuera.

En este paso se analizan cuales actividades que se realizan durante el paro se podránsimplificar o mejorar. Para ello se presentan lasig.:

Actividades comunes en cambio

• Tener a la mano las herramientas necesarias para el cambio.

• Comunicar la necesidad de un cambio

• El operador debe tener comunicación con el supervisor

• Hacer inspecciones y papeleo para el cambio

• Contactar al personal encargado del cambio cuando se pare la producción y esperar a que llegue.

Actividades sugeridapare este paso

• Mantener las herramientas en cerca.

• Implementar un sistema andon para comunicar que se realizara un cambio

• Estandarizar roles en las operaciones para cada miembro del equipo

• Eliminar desperdicio de las actividades internas

• Utilizar herramientas de acción rápida para reducir el cambio de partes

• Reducir las necesidades de ir cada extremo d ella maquina mediantes el trabajo en equipo.

• Diseñar partes estándar para eliminar el cambio de partes.

• Reubicar partes y materiales para reducir actividades como caminar o buscar.

• Eliminar desperdicio de las actividades externas

• Reducir el papeleo para eliminar desperdicios en actividades externas.

• Reducir almacenaje parea reducir el tiempo de traslado y movimientos.

• Utilizar listas de verificación para mejorar las eficiencias y la precisión.

• Estandarizar y mantener el nuevo procedimiento.

•

En la últimaetapa de la mejora se debe establecer un procedimiento o instructivo muy claro y sencillo para realizar el cambio, así como un alista de verificación par a asegurar que los logros obtenidos en la aplicación de la metodología consistentemente.

Herramientas y conceptos útiles par a la aplicación.

• Las 5 ‘s son una herramienta esencial para facilitar las actividades de mejora en un cambio de producto.

• Analice a fondo los elementos de sujeción y trate de estandarizar tornillos, tuercas y rondanas.

• Estudie el uso de las herramientas y estandarícelo.

• En la medida de lo posible, cambie un material por otro que mejore la función al momento de sujeción inmediata.

• Utilice quías y aditamentos tanto como sea posible

• Estandarice todas las actividades y documéntelas en hojas d verificación.

• Utilice conectores fáciles y rápidos tanto como sea posible.

• Organice las herramientas en el que se van a utilizar y manténgalas cerca.

Parte VI

Herramientas para mejorar la calidad.

Prevención con AMEF.

Antecedentes

El análisis del modo y efecto (AMEF) fue desarrollado en el ejército de los estados unidos por los ingenieros d ellaNacionalAeronautas and SopaseAdministración (NASA) se conocía como el procedimiento militar MIL-P-1629.titulado como procedimiento para la ejecución de un modo de falla efectos y análisis de credibilidad.

Este modelo se empleaba par a evaluar la confiabilidad y determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas en el éxito de una misión y en la seguridad del personal o de los equipos.

Definición

Es una herramienta muy poderosa que permite identificar fallas en productos y procesos y evaluar objetivamente sus efectos, causa y elementos de detención para evitar su ocurrencia y tener un método documentado d prevención.

Tipos de AMEF

• PRODUCTO: para detectar posibles fallas en el diseño de productos y anticiparse al efecto que puedan tener en el usuario o proceso9 de fabricación.

• PROCESO: es un análisis de las fallas que pueden suceder en cada etapa del ´proceso y se utiliza

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